१ दोष घटनेचे वर्णन
कॅव्हिटी प्रोफाइल बाहेर काढताना, डोके नेहमीच स्क्रॅच केले जाते आणि सदोष दर जवळजवळ १००% असतो. प्रोफाइलचा सामान्य सदोष आकार खालीलप्रमाणे आहे:
२ प्राथमिक विश्लेषण
२.१ दोषाचे स्थान आणि आकार पाहता, ते डिलेमिनेशन आणि सोलणे आहे.
२.२ कारण: मागील कास्टिंग रॉडची त्वचा साच्याच्या पोकळीत गुंडाळल्यामुळे, पुढील कास्टिंग रॉडच्या एक्सट्रूजन हेडवर विसंगती, सोलणे आणि कुजलेले पदार्थ दिसू लागले.
३ शोध आणि विश्लेषण
कास्टिंग रॉडच्या कमी मॅग्निफिकेशन, जास्त मॅग्निफिकेशन आणि क्रॉस-सेक्शनल दोषांचे इलेक्ट्रॉन मायक्रोस्कोप स्कॅन अनुक्रमे केले गेले.
३.१ कास्टिंग रॉड कमी मोठे करणे
११ इंच ६०६० कास्टिंग रॉड कमी मॅग्निफिकेशन पृष्ठभागाचे पृथक्करण ६.०८ मिमी
३.२ कास्टिंग रॉडचे उच्च विस्तारीकरण
एपिडर्मिसच्या जवळ पृथक्करण थर विभाजक रेषेचे स्थान
कास्टिंग रॉड १/२ स्थिती
३.३ दोषांचे इलेक्ट्रॉन मायक्रोस्कोप स्कॅनिंग
दोषाचे स्थान २०० वेळा मोठे करा.
ऊर्जा स्पेक्ट्रम आकृती
ईडीएस घटक विश्लेषण
४ विश्लेषण निकालांचे संक्षिप्त वर्णन
४.१ कास्टिंग रॉडच्या कमी-विस्तृतीकरण पृष्ठभागावर ६ मिमी जाडीचा पृथक्करण थर दिसून येतो. हे पृथक्करण कमी-वितळणारा-बिंदू युटेक्टिक आहे, जो कास्टिंगच्या अंडरकूलिंगमुळे होतो. मॅक्रोस्कोपिक स्वरूप पांढरे आणि चमकदार आहे आणि मॅट्रिक्ससह सीमा स्पष्ट आहे;
४.२ उच्च विस्तार दर्शवितो की कास्टिंग रॉडच्या काठावर छिद्र आहेत, जे दर्शविते की थंड होण्याची तीव्रता खूप जास्त आहे आणि अॅल्युमिनियम द्रव पुरेसे दिले जात नाही. पृथक्करण थर आणि मॅट्रिक्समधील इंटरफेसवर, दुसरा टप्पा अत्यंत दुर्मिळ आणि विरघळलेला आहे, जो द्रावण-कमी प्रमाणात विरघळणारा क्षेत्र आहे. कास्टिंग रॉडचा व्यास १/२ आहे. ठिकाणी डेंड्राइट्सची उपस्थिती आणि घटकांचे असमान वितरण पृष्ठभागाच्या थराचे पृथक्करण आणि डेंड्राइट्सच्या दिशात्मक वाढीच्या परिस्थितीचे स्पष्टीकरण देते;
४.३ इलेक्ट्रॉन मायक्रोस्कोप स्कॅनच्या २००x फील्ड ऑफ व्ह्यूमधील क्रॉस-सेक्शनल डिफेक्टचा फोटो दर्शवितो की जिथे त्वचा सोलत आहे तिथे पृष्ठभाग खडबडीत आहे आणि जिथे त्वचा सोलत नाही तिथे पृष्ठभाग गुळगुळीत आहे. EDS रचना विश्लेषणानंतर, बिंदू १, २, ३ आणि ६ हे दोष स्थान आहेत आणि रचनामध्ये C1, K आणि Na हे तीन घटक आहेत, जे दर्शवितात की रचनामध्ये एक रिफायनिंग एजंट घटक आहे;
४.४ बिंदू १, २ आणि ६ वरील घटकांमधील C आणि ० घटक जास्त आहेत आणि बिंदू २ वरील Mg, Si, Cu आणि Fe घटक बिंदू १ आणि ६ वरील घटकांपेक्षा खूप जास्त आहेत, जे दर्शविते की दोष स्थानाची रचना असमान आहे आणि पृष्ठभागावरील अशुद्धता समाविष्ट आहेत;
४.५ बिंदू २ आणि ३ वर घटक विश्लेषण केले आणि घटकांमध्ये Ca घटक असल्याचे आढळले, जे दर्शवते की कास्टिंग प्रक्रियेदरम्यान अॅल्युमिनियम रॉडच्या पृष्ठभागावर टॅल्कम पावडरचा समावेश असू शकतो.
५ सारांश
वरील विश्लेषणानंतर, असे दिसून येते की अॅल्युमिनियम रॉडच्या पृष्ठभागावर पृथक्करण, रिफायनिंग एजंट, टॅल्कम पावडर आणि स्लॅग समावेशामुळे, रचना असमान असते आणि एक्सट्रूझन दरम्यान त्वचा साच्याच्या पोकळीत गुंडाळली जाते, ज्यामुळे डोक्यावर सोलण्याचा दोष निर्माण होतो. कास्टिंग रॉडचे तापमान कमी करून आणि अवशिष्ट जाडी जाड करून, सोलणे आणि क्रशिंग समस्या कमी करता येतात किंवा सोडवता येतात; सर्वात प्रभावी उपाय म्हणजे सोलणे आणि एक्सट्रूझनसाठी सोलणे मशीन जोडणे.
MAT अॅल्युमिनियम कडून मे जियांग यांनी संपादित केले.
पोस्ट वेळ: जून-१२-२०२४
