अॅल्युमिनियम प्रोफाइलसाठी सूर्यफूल रेडिएटर एक्सट्रुजन डाय कसे डिझाइन करावे?

1. अॅल्युमिनियम प्रोफाइल विभागांच्या संरचनात्मक वैशिष्ट्यांचे विश्लेषण

आकृती १ मध्ये एका सामान्य सूर्यफूल रेडिएटर अॅल्युमिनियम प्रोफाइलचा क्रॉस-सेक्शन दाखवला आहे. प्रोफाइलचा क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्रफळ ७७७३.५ मिमी² आहे, ज्यामध्ये एकूण ४० उष्णता विसर्जन दात आहेत. दातांमध्ये तयार होणारा जास्तीत जास्त लटकणारा उघडण्याचा आकार ४.४६ मिमी आहे. गणना केल्यानंतर, दातांमधील जीभ प्रमाण १५.७ आहे. त्याच वेळी, प्रोफाइलच्या मध्यभागी एक मोठा घन क्षेत्र आहे, ज्याचे क्षेत्रफळ ३८४६.५ मिमी² आहे.

प्रोफाइलच्या आकाराच्या वैशिष्ट्यांनुसार, दातांमधील जागा अर्ध-पोकळ प्रोफाइल मानली जाऊ शकते आणि रेडिएटर प्रोफाइल अनेक अर्ध-पोकळ प्रोफाइलने बनलेले असते. म्हणून, साच्याची रचना डिझाइन करताना, साच्याची ताकद कशी सुनिश्चित करायची याचा विचार करणे महत्त्वाचे आहे. जरी अर्ध-पोकळ प्रोफाइलसाठी, उद्योगाने "कव्हर्ड स्प्लिटर मोल्ड", "कट स्प्लिटर मोल्ड", "सस्पेंशन ब्रिज स्प्लिटर मोल्ड" इत्यादी विविध परिपक्व साच्याच्या रचना विकसित केल्या आहेत. तथापि, या संरचना अनेक अर्ध-पोकळ प्रोफाइलने बनलेल्या उत्पादनांना लागू नाहीत. पारंपारिक डिझाइनमध्ये फक्त साहित्याचा विचार केला जातो, परंतु एक्सट्रूजन मोल्डिंगमध्ये, एक्सट्रूजन प्रक्रियेदरम्यान एक्सट्रूजन फोर्सचा ताकदीवर सर्वात मोठा परिणाम होतो आणि मेटल फॉर्मिंग प्रक्रिया ही एक्सट्रूजन फोर्स निर्माण करणारा मुख्य घटक आहे.

सोलर रेडिएटर प्रोफाइलच्या मोठ्या मध्यवर्ती घन क्षेत्रामुळे, एक्सट्रूजन प्रक्रियेदरम्यान या क्षेत्रातील एकूण प्रवाह दर खूप वेगवान होणे खूप सोपे आहे आणि इंटरटूथ सस्पेंशन ट्यूबच्या डोक्यावर अतिरिक्त तन्य ताण निर्माण होईल, ज्यामुळे इंटरटूथ सस्पेंशन ट्यूब फ्रॅक्चर होईल. म्हणून, साच्याच्या संरचनेच्या डिझाइनमध्ये, आपण धातूचा प्रवाह दर आणि प्रवाह दर समायोजित करण्यावर लक्ष केंद्रित केले पाहिजे जेणेकरून एक्सट्रूजन दाब कमी करणे आणि दातांमधील निलंबित पाईपची ताण स्थिती सुधारणेचा उद्देश साध्य होईल, जेणेकरून साच्याची ताकद सुधारेल.

२. साच्याची रचना आणि एक्सट्रूजन प्रेस क्षमतेची निवड

२.१ साच्याची रचना स्वरूप

आकृती १ मध्ये दाखवलेल्या सूर्यफूल रेडिएटर प्रोफाइलसाठी, जरी त्यात पोकळ भाग नसला तरी, आकृती २ मध्ये दाखवल्याप्रमाणे स्प्लिट मोल्ड स्ट्रक्चर स्वीकारणे आवश्यक आहे. पारंपारिक शंट मोल्ड स्ट्रक्चरपेक्षा वेगळे, मेटल सोल्डरिंग स्टेशन चेंबर वरच्या साच्यात ठेवले आहे आणि खालच्या साच्यात इन्सर्ट स्ट्रक्चर वापरले आहे. याचा उद्देश साच्याचा खर्च कमी करणे आणि साच्याचे उत्पादन चक्र कमी करणे आहे. वरचे साचे आणि खालचे साचे दोन्ही सेट सार्वत्रिक आहेत आणि त्यांचा पुन्हा वापर करता येतो. अधिक महत्त्वाचे म्हणजे, डाय होल ब्लॉक्सवर स्वतंत्रपणे प्रक्रिया केली जाऊ शकते, ज्यामुळे डाय होल वर्क बेल्टची अचूकता अधिक चांगल्या प्रकारे सुनिश्चित करता येते. खालच्या साच्याचे आतील छिद्र एक पायरी म्हणून डिझाइन केले आहे. वरचा भाग आणि मोल्ड होल ब्लॉक क्लिअरन्स फिट स्वीकारतात आणि दोन्ही बाजूंचे गॅप व्हॅल्यू 0.06~0.1m आहे; खालचा भाग हस्तक्षेप फिट स्वीकारतो आणि दोन्ही बाजूंचे हस्तक्षेप प्रमाण 0.02~0.04m आहे, जे समाक्षीयता सुनिश्चित करण्यास मदत करते आणि असेंब्ली सुलभ करते, जडण अधिक कॉम्पॅक्ट बनवते आणि त्याच वेळी, ते थर्मल इंस्टॉलेशन इंटरफेरन्स फिटमुळे होणारे मोल्ड विकृतीकरण टाळू शकते.

२.२ एक्सट्रूडर क्षमतेची निवड

एक्सट्रूडर क्षमतेची निवड म्हणजे, एकीकडे, एक्सट्रूजन बॅरलचा योग्य आतील व्यास आणि धातू तयार करताना दाब पूर्ण करण्यासाठी एक्सट्रूजन बॅरल विभागावरील एक्सट्रूडरचा जास्तीत जास्त विशिष्ट दाब निश्चित करणे. दुसरीकडे, योग्य एक्सट्रूजन गुणोत्तर निश्चित करणे आणि किंमतीनुसार योग्य साच्याच्या आकाराचे तपशील निवडणे. सूर्यफूल रेडिएटर अॅल्युमिनियम प्रोफाइलसाठी, एक्सट्रूजन गुणोत्तर खूप मोठे असू शकत नाही. मुख्य कारण म्हणजे एक्सट्रूजन फोर्स एक्सट्रूजन गुणोत्तराच्या प्रमाणात असतो. एक्सट्रूजन गुणोत्तर जितके जास्त असेल तितके एक्सट्रूजन फोर्स जास्त असेल. हे सूर्यफूल रेडिएटर अॅल्युमिनियम प्रोफाइल मोल्डसाठी अत्यंत हानिकारक आहे.

अनुभवावरून असे दिसून येते की सूर्यफूल रेडिएटर्ससाठी अॅल्युमिनियम प्रोफाइलचे एक्सट्रूजन रेशो २५ पेक्षा कमी आहे. आकृती १ मध्ये दर्शविलेल्या प्रोफाइलसाठी, २०८ मिमी एक्सट्रूजन बॅरलच्या आतील व्यासासह २०.० MN एक्सट्रूडर निवडण्यात आला. गणना केल्यानंतर, एक्सट्रूडरचा कमाल विशिष्ट दाब ५८९MPa आहे, जो अधिक योग्य मूल्य आहे. जर विशिष्ट दाब खूप जास्त असेल, तर साच्यावरील दाब मोठा असेल, जो साच्याच्या आयुष्यासाठी हानिकारक आहे; जर विशिष्ट दाब खूप कमी असेल, तर तो एक्सट्रूजन फॉर्मिंगच्या आवश्यकता पूर्ण करू शकत नाही. अनुभवावरून असे दिसून येते की ५५०~७५० MPa च्या श्रेणीतील विशिष्ट दाब विविध प्रक्रिया आवश्यकता चांगल्या प्रकारे पूर्ण करू शकतो. गणना केल्यानंतर, एक्सट्रूजन गुणांक ४.३७ आहे. साच्याच्या आकाराचे तपशील ३५० मिमीx२०० मिमी (बाह्य व्यास x अंश) म्हणून निवडले आहे.

३. साच्याच्या संरचनात्मक मापदंडांचे निर्धारण

३.१ वरच्या साच्याचे स्ट्रक्चरल पॅरामीटर्स

(१) डायव्हर्टर होलची संख्या आणि व्यवस्था. सूर्यफूल रेडिएटर प्रोफाइल शंट मोल्डसाठी, शंट होलची संख्या जितकी जास्त असेल तितके चांगले. समान वर्तुळाकार आकार असलेल्या प्रोफाइलसाठी, साधारणपणे ३ ते ४ पारंपारिक शंट होल निवडले जातात. परिणामी शंट ब्रिजची रुंदी जास्त असते. साधारणपणे, जेव्हा ते २० मिमी पेक्षा मोठे असते तेव्हा वेल्डची संख्या कमी असते. तथापि, डाय होलचा वर्किंग बेल्ट निवडताना, शंट ब्रिजच्या तळाशी असलेल्या डाय होलचा वर्किंग बेल्ट लहान असणे आवश्यक आहे. वर्किंग बेल्ट निवडण्यासाठी कोणतीही अचूक गणना पद्धत नसल्यामुळे, काम करणाऱ्या बेल्टमधील फरकामुळे एक्सट्रूझन दरम्यान ब्रिजखालील डाय होल आणि इतर भागांना नैसर्गिकरित्या समान प्रवाह दर प्राप्त होणार नाही. प्रवाह दरातील हा फरक कॅन्टीलिव्हरवर अतिरिक्त तन्य ताण निर्माण करेल आणि उष्णता नष्ट करणारे दात विक्षेपित करेल. म्हणून, दाट दात असलेल्या सूर्यफूल रेडिएटर एक्सट्रूजन डायसाठी, प्रत्येक दाताचा प्रवाह दर सुसंगत आहे याची खात्री करणे खूप महत्वाचे आहे. शंट होलची संख्या जसजशी वाढत जाईल तसतसे शंट ब्रिजची संख्या त्यानुसार वाढेल आणि धातूचा प्रवाह दर आणि प्रवाह वितरण अधिक समान होईल. कारण शंट ब्रिजची संख्या वाढत असताना, शंट ब्रिजची रुंदी त्यानुसार कमी करता येते.

व्यावहारिक डेटा दर्शवितो की शंट होलची संख्या साधारणपणे 6 किंवा 8 किंवा त्याहूनही जास्त असते. अर्थात, काही मोठ्या सूर्यफूल उष्णता विसर्जन प्रोफाइलसाठी, वरचा साचा शंट ब्रिज रुंदी ≤ 14 मिमीच्या तत्त्वानुसार शंट होलची व्यवस्था देखील करू शकतो. फरक असा आहे की धातूचा प्रवाह पूर्व-वितरण आणि समायोजित करण्यासाठी फ्रंट स्प्लिटर प्लेट जोडणे आवश्यक आहे. फ्रंट डायव्हर्टर प्लेटमधील डायव्हर्टर होलची संख्या आणि व्यवस्था पारंपारिक पद्धतीने केली जाऊ शकते.

याव्यतिरिक्त, शंट होलची व्यवस्था करताना, उष्णता नष्ट करणाऱ्या दाताच्या कॅन्टीलिव्हरच्या डोक्याला योग्यरित्या संरक्षित करण्यासाठी वरच्या साच्याचा वापर करण्याचा विचार केला पाहिजे जेणेकरून धातू थेट कॅन्टीलिव्हर ट्यूबच्या डोक्यावर आदळण्यापासून रोखेल आणि अशा प्रकारे कॅन्टीलिव्हर ट्यूबची ताण स्थिती सुधारेल. दातांमधील कॅन्टीलिव्हर हेडचा ब्लॉक केलेला भाग कॅन्टीलिव्हर ट्यूबच्या लांबीच्या 1/5~1/4 असू शकतो. शंट होलची मांडणी आकृती 3 मध्ये दर्शविली आहे.

(२) शंट होलचा क्षेत्र संबंध. गरम दाताच्या मुळाची भिंतीची जाडी लहान असल्याने आणि उंची केंद्रापासून खूप दूर असल्याने आणि भौतिक क्षेत्र केंद्रापेक्षा खूप वेगळे असल्याने, धातू तयार करणे हा सर्वात कठीण भाग आहे. म्हणून, सूर्यफूल रेडिएटर प्रोफाइल मोल्डच्या डिझाइनमध्ये एक महत्त्वाचा मुद्दा म्हणजे मध्यवर्ती घन भागाचा प्रवाह दर शक्य तितका मंद करणे जेणेकरून धातू प्रथम दाताच्या मुळाशी भरेल. असा परिणाम साध्य करण्यासाठी, एकीकडे, कार्यरत पट्ट्याची निवड करणे आणि त्याहूनही महत्त्वाचे म्हणजे, डायव्हर्टर होलच्या क्षेत्राचे निर्धारण करणे, प्रामुख्याने डायव्हर्टर होलशी संबंधित मध्यवर्ती भागाचे क्षेत्रफळ. चाचण्या आणि अनुभवजन्य मूल्ये दर्शवितात की जेव्हा मध्यवर्ती डायव्हर्टर होल S1 चे क्षेत्रफळ आणि बाह्य सिंगल डायव्हर्टर होल S2 चे क्षेत्रफळ खालील संबंध पूर्ण करतात तेव्हा सर्वोत्तम परिणाम प्राप्त होतो: S1= (0.52 ~0.72) S2

याव्यतिरिक्त, मध्यवर्ती स्प्लिटर होलचा प्रभावी धातू प्रवाह चॅनेल बाह्य स्प्लिटर होलच्या प्रभावी धातू प्रवाह चॅनेलपेक्षा २०~२५ मिमी लांब असावा. ही लांबी मार्जिन आणि साच्याच्या दुरुस्तीची शक्यता देखील विचारात घेते.

(३) वेल्डिंग चेंबरची खोली. सनफ्लॉवर रेडिएटर प्रोफाइल एक्सट्रूजन डाय पारंपारिक शंट डायपेक्षा वेगळी आहे. त्याचा संपूर्ण वेल्डिंग चेंबर वरच्या डायमध्ये असणे आवश्यक आहे. हे खालच्या डायच्या होल ब्लॉक प्रक्रियेची अचूकता, विशेषतः कार्यरत बेल्टची अचूकता सुनिश्चित करण्यासाठी आहे. पारंपारिक शंट मोल्डच्या तुलनेत, सनफ्लॉवर रेडिएटर प्रोफाइल शंट मोल्डच्या वेल्डिंग चेंबरची खोली वाढवणे आवश्यक आहे. एक्सट्रूजन मशीनची क्षमता जितकी जास्त असेल तितकी वेल्डिंग चेंबरची खोली वाढेल, जी १५~२५ मिमी आहे. उदाहरणार्थ, जर २० एमएन एक्सट्रूजन मशीन वापरली गेली तर पारंपारिक शंट डायच्या वेल्डिंग चेंबरची खोली २०~२२ मिमी असते, तर सनफ्लॉवर रेडिएटर प्रोफाइलच्या शंट डायच्या वेल्डिंग चेंबरची खोली ३५~४० मिमी असावी. याचा फायदा असा आहे की धातू पूर्णपणे वेल्डेड केली जाते आणि निलंबित पाईपवरील ताण मोठ्या प्रमाणात कमी होतो. वरच्या मोल्ड वेल्डिंग चेंबरची रचना आकृती ४ मध्ये दर्शविली आहे.

३.२ डाय होल इन्सर्टची रचना

डाय होल ब्लॉकच्या डिझाइनमध्ये प्रामुख्याने डाय होलचा आकार, कार्यरत पट्टा, बाह्य व्यास आणि मिरर ब्लॉकची जाडी इत्यादींचा समावेश असतो.

(१) डाय होलच्या आकाराचे निर्धारण. डाय होलचा आकार पारंपारिक पद्धतीने निश्चित केला जाऊ शकतो, प्रामुख्याने मिश्र धातुच्या थर्मल प्रक्रियेचे स्केलिंग लक्षात घेता.

(२) कामाच्या पट्ट्याची निवड. कामाच्या पट्ट्याची निवड करण्याचे तत्व म्हणजे प्रथम दाताच्या मुळाच्या तळाशी असलेल्या सर्व धातूंचा पुरवठा पुरेसा आहे याची खात्री करणे, जेणेकरून दाताच्या मुळाच्या तळाशी असलेला प्रवाह दर इतर भागांपेक्षा वेगवान असेल. म्हणून, दाताच्या मुळाच्या तळाशी असलेला कामाचा पट्टा सर्वात लहान असावा, ज्याचे मूल्य ०.३~०.६ मिमी असावे आणि लगतच्या भागांवरील कामाचा पट्टा ०.३ मिमीने वाढवावा. केंद्राकडे प्रत्येक १०~१५ मिमीने ०.४~०.५ ने वाढवणे हे तत्व आहे; दुसरे म्हणजे, केंद्राच्या सर्वात मोठ्या घन भागावरील कामाचा पट्टा ७ मिमी पेक्षा जास्त नसावा. अन्यथा, जर कामाच्या पट्ट्याची लांबी खूप मोठी असेल, तर तांबे इलेक्ट्रोडच्या प्रक्रियेत आणि कामाच्या पट्ट्याच्या EDM प्रक्रियेत मोठ्या चुका होतील. या त्रुटीमुळे एक्सट्रूजन प्रक्रियेदरम्यान दाताचे विक्षेपण सहजपणे तुटू शकते. कामाचा पट्टा आकृती ५ मध्ये दाखवला आहे.

 

(३) इन्सर्टचा बाह्य व्यास आणि जाडी. पारंपारिक शंट मोल्डसाठी, डाय होल इन्सर्टची जाडी खालच्या साच्याच्या जाडीइतकी असते. तथापि, सूर्यफूल रेडिएटर मोल्डसाठी, जर डाय होलची प्रभावी जाडी खूप मोठी असेल, तर एक्सट्रूझन आणि डिस्चार्जिंग दरम्यान प्रोफाइल सहजपणे साच्याशी आदळेल, परिणामी असमान दात, ओरखडे किंवा दात अडकतील. यामुळे दात तुटतील.

याव्यतिरिक्त, जर डाय होलची जाडी खूप मोठी असेल, तर एकीकडे, EDM प्रक्रियेदरम्यान प्रक्रियेचा वेळ जास्त असतो, आणि दुसरीकडे, विद्युत गंज विचलन होणे सोपे असते आणि एक्सट्रूजन दरम्यान दात विचलन होणे देखील सोपे असते. अर्थात, जर डाय होलची जाडी खूप कमी असेल, तर दातांची ताकद हमी देता येत नाही. म्हणून, या दोन घटकांना विचारात घेतल्यास, अनुभवावरून असे दिसून येते की खालच्या साच्याच्या डाय होल इन्सर्टची डिग्री साधारणपणे 40 ते 50 असते; आणि डाय होल इन्सर्टचा बाह्य व्यास डाय होलच्या सर्वात मोठ्या काठापासून इन्सर्टच्या बाह्य वर्तुळापर्यंत 25 ते 30 मिमी असावा.

आकृती १ मध्ये दाखवलेल्या प्रोफाइलसाठी, डाय होल ब्लॉकचा बाह्य व्यास आणि जाडी अनुक्रमे २२५ मिमी आणि ५० मिमी आहे. डाय होल इन्सर्ट आकृती ६ मध्ये दाखवला आहे. आकृतीमध्ये D हा प्रत्यक्ष आकार आहे आणि नाममात्र आकार २२५ मिमी आहे. त्याच्या बाह्य परिमाणांचे मर्यादा विचलन खालच्या साच्याच्या आतील छिद्रानुसार जुळवले आहे जेणेकरून एकतर्फी अंतर ०.०१~०.०२ मिमीच्या मर्यादेत आहे याची खात्री होईल. डाय होल ब्लॉक आकृती ६ मध्ये दाखवला आहे. खालच्या साच्यावर ठेवलेल्या डाय होल ब्लॉकच्या आतील छिद्राचा नाममात्र आकार २२५ मिमी आहे. प्रत्यक्ष मोजलेल्या आकाराच्या आधारे, डाय होल ब्लॉक प्रति बाजू ०.०१~०.०२ मिमी या तत्त्वानुसार जुळवला जातो. डाय होल ब्लॉकचा बाह्य व्यास D म्हणून मिळवता येतो, परंतु स्थापनेच्या सोयीसाठी, डाय होल मिरर ब्लॉकचा बाह्य व्यास आकृतीमध्ये दाखवल्याप्रमाणे, फीड एंडवर ०.१ मीटरच्या मर्यादेत योग्यरित्या कमी केला जाऊ शकतो.

४. साच्याच्या निर्मितीचे प्रमुख तंत्रज्ञान

सनफ्लॉवर रेडिएटर प्रोफाइल मोल्डची मशीनिंग सामान्य अॅल्युमिनियम प्रोफाइल मोल्डपेक्षा फारशी वेगळी नाही. स्पष्ट फरक प्रामुख्याने इलेक्ट्रिकल प्रक्रियेत दिसून येतो.

(१) वायर कटिंगच्या बाबतीत, कॉपर इलेक्ट्रोडचे विकृतीकरण रोखणे आवश्यक आहे. EDM साठी वापरला जाणारा कॉपर इलेक्ट्रोड जड असल्याने, दात खूप लहान असल्याने, इलेक्ट्रोड स्वतः मऊ असतो, त्याची कडकपणा कमी असतो आणि वायर कटिंगमुळे निर्माण होणारे स्थानिक उच्च तापमान वायर कटिंग प्रक्रियेदरम्यान इलेक्ट्रोड सहजपणे विकृत होण्यास कारणीभूत ठरते. वर्क बेल्ट आणि रिकाम्या चाकूंवर प्रक्रिया करण्यासाठी विकृत कॉपर इलेक्ट्रोड वापरताना, तिरके दात येतील, ज्यामुळे प्रक्रियेदरम्यान साचा सहजपणे स्क्रॅप होऊ शकतो. म्हणून, ऑनलाइन उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान कॉपर इलेक्ट्रोडचे विकृतीकरण रोखणे आवश्यक आहे. मुख्य प्रतिबंधात्मक उपाय म्हणजे: वायर कटिंग करण्यापूर्वी, कॉपर ब्लॉकला बेडने समतल करा; सुरुवातीला उभ्यापणा समायोजित करण्यासाठी डायल इंडिकेटर वापरा; वायर कटिंग करताना, प्रथम दाताच्या भागापासून सुरुवात करा आणि शेवटी जाड भिंतीसह भाग कापून टाका; वेळोवेळी, कापलेले भाग भरण्यासाठी स्क्रॅप सिल्व्हर वायर वापरा; वायर बनवल्यानंतर, कापलेल्या कॉपर इलेक्ट्रोडच्या लांबीसह सुमारे 4 मिमीचा लहान भाग कापण्यासाठी वायर मशीन वापरा.

(२) इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग हे सामान्य साच्यांपेक्षा स्पष्टपणे वेगळे आहे. सूर्यफूल रेडिएटर प्रोफाइल साच्यांच्या प्रक्रियेत EDM खूप महत्वाचे आहे. डिझाइन परिपूर्ण असले तरीही, EDM मध्ये थोडासा दोष संपूर्ण साचा स्क्रॅप करेल. इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज मशीनिंग वायर कटिंगइतके उपकरणांवर अवलंबून नाही. ते ऑपरेटरच्या ऑपरेटिंग कौशल्यांवर आणि प्रवीणतेवर अवलंबून असते. इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज मशीनिंग प्रामुख्याने खालील पाच मुद्द्यांकडे लक्ष देते:

①इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग करंट. प्रक्रिया वेळ कमी करण्यासाठी सुरुवातीच्या EDM मशीनिंगसाठी 7~10 एक करंट वापरला जाऊ शकतो; फिनिशिंग मशीनिंगसाठी 5~7 एक करंट वापरला जाऊ शकतो. लहान करंट वापरण्याचा उद्देश चांगला पृष्ठभाग मिळवणे आहे;

② साच्याच्या शेवटच्या भागाची सपाटता आणि तांब्याच्या इलेक्ट्रोडची उभ्यापणा सुनिश्चित करा. साच्याच्या शेवटच्या भागाची खराब सपाटता किंवा तांब्याच्या इलेक्ट्रोडची अपुरी उभ्यापणा यामुळे EDM प्रक्रियेनंतर कामाच्या पट्ट्याची लांबी डिझाइन केलेल्या कामाच्या पट्ट्याच्या लांबीशी सुसंगत आहे याची खात्री करणे कठीण होते. EDM प्रक्रिया बिघडणे किंवा दात असलेल्या कामाच्या पट्ट्यामध्ये प्रवेश करणे सोपे आहे. म्हणून, प्रक्रिया करण्यापूर्वी, अचूकतेच्या आवश्यकता पूर्ण करण्यासाठी साच्याच्या दोन्ही टोकांना सपाट करण्यासाठी ग्राइंडर वापरणे आवश्यक आहे आणि तांब्याच्या इलेक्ट्रोडची उभ्यापणा दुरुस्त करण्यासाठी डायल इंडिकेटर वापरणे आवश्यक आहे;

③ रिकाम्या चाकूंमधील अंतर समान आहे याची खात्री करा. सुरुवातीच्या मशीनिंग दरम्यान, रिकामे साधन दर 3 ते 4 मिमी प्रक्रियेनंतर दर 0.2 मिमीने ऑफसेट केले आहे का ते तपासा. जर ऑफसेट मोठे असेल, तर नंतरच्या समायोजनांसह ते दुरुस्त करणे कठीण होईल;

④EDM प्रक्रियेदरम्यान निर्माण होणारे अवशेष वेळेवर काढून टाका. स्पार्क डिस्चार्ज गंजमुळे मोठ्या प्रमाणात अवशेष निर्माण होतील, जे वेळेत साफ करणे आवश्यक आहे, अन्यथा अवशेषांच्या वेगवेगळ्या उंचीमुळे कार्यरत पट्ट्याची लांबी वेगळी असेल;

⑤EDM करण्यापूर्वी साचा चुंबकीयरित्या काढून टाकणे आवश्यक आहे.

५. एक्सट्रूजन निकालांची तुलना

आकृती १ मध्ये दाखवलेल्या प्रोफाइलची चाचणी पारंपारिक स्प्लिट मोल्ड आणि या लेखात प्रस्तावित केलेल्या नवीन डिझाइन योजनेचा वापर करून करण्यात आली. निकालांची तुलना तक्ता १ मध्ये दाखवली आहे.

तुलनात्मक निकालांवरून असे दिसून येते की साच्याच्या रचनेचा साच्याच्या आयुष्यावर मोठा प्रभाव पडतो. नवीन योजनेनुसार डिझाइन केलेल्या साच्याचे स्पष्ट फायदे आहेत आणि ते साच्याचे आयुष्य मोठ्या प्रमाणात सुधारतात.

६. निष्कर्ष

सूर्यफूल रेडिएटर प्रोफाइल एक्सट्रूजन मोल्ड हा एक प्रकारचा साचा आहे जो डिझाइन आणि उत्पादन करणे खूप कठीण आहे आणि त्याची रचना आणि उत्पादन तुलनेने जटिल आहे. म्हणून, साच्याचा एक्सट्रूजन यश दर आणि सेवा आयुष्य सुनिश्चित करण्यासाठी, खालील मुद्दे साध्य करणे आवश्यक आहे:

(१) साच्याचे संरचनात्मक स्वरूप योग्यरित्या निवडले पाहिजे. साच्याची रचना ही एक्सट्रूजन फोर्स कमी करण्यासाठी आणि उष्णता नष्ट करणाऱ्या दातांमुळे तयार होणाऱ्या साच्याच्या कॅन्टीलिव्हरवरील ताण कमी करण्यासाठी अनुकूल असावी, ज्यामुळे साच्याची ताकद सुधारेल. मुख्य म्हणजे शंट होलची संख्या आणि व्यवस्था आणि शंट होलचे क्षेत्रफळ आणि इतर पॅरामीटर्स योग्यरित्या निश्चित करणे: प्रथम, शंट होल दरम्यान तयार झालेल्या शंट ब्रिजची रुंदी १६ मिमी पेक्षा जास्त नसावी; दुसरे म्हणजे, स्प्लिट होल क्षेत्र निश्चित केले पाहिजे जेणेकरून स्प्लिट रेशो शक्य तितक्या एक्सट्रूजन रेशोच्या ३०% पेक्षा जास्त पोहोचेल आणि साच्याची ताकद सुनिश्चित होईल.

(२) इलेक्ट्रिकल मशीनिंग दरम्यान कामाचा पट्टा योग्यरित्या निवडा आणि वाजवी उपाययोजना करा, ज्यामध्ये कॉपर इलेक्ट्रोडची प्रक्रिया तंत्रज्ञान आणि इलेक्ट्रिकल मशीनिंगचे इलेक्ट्रिकल मानक पॅरामीटर्स समाविष्ट आहेत. पहिला महत्त्वाचा मुद्दा म्हणजे वायर कापण्यापूर्वी कॉपर इलेक्ट्रोड पृष्ठभागावर जमिनीवर असावा आणि ते सुनिश्चित करण्यासाठी वायर कापताना इन्सर्शन पद्धत वापरली पाहिजे. इलेक्ट्रोड सैल किंवा विकृत नाहीत.

(३) इलेक्ट्रिकल मशीनिंग प्रक्रियेदरम्यान, दातांचे विचलन टाळण्यासाठी इलेक्ट्रोड अचूकपणे संरेखित करणे आवश्यक आहे. अर्थात, वाजवी डिझाइन आणि उत्पादनाच्या आधारावर, उच्च-गुणवत्तेच्या हॉट-वर्क मोल्ड स्टीलचा वापर आणि तीन किंवा अधिक टेम्पर्सच्या व्हॅक्यूम उष्णता उपचार प्रक्रियेमुळे साच्याची क्षमता वाढू शकते आणि चांगले परिणाम मिळू शकतात. डिझाइन, उत्पादनापासून ते एक्सट्रूजन उत्पादनापर्यंत, प्रत्येक लिंक अचूक असेल तरच आपण सूर्यफूल रेडिएटर प्रोफाइल साचा बाहेर काढला आहे याची खात्री करू शकतो.