अॅल्युमिनियम प्रोफाइलसाठी सूर्यफूल रेडिएटर एक्सट्र्यूजन मरण कसे डिझाइन करावे?

1. अॅल्युमिनियम प्रोफाइल विभागांच्या स्ट्रक्चरल वैशिष्ट्यांचे विश्लेषण

आकृती 1 विशिष्ट सूर्यफूल रेडिएटर अ‍ॅल्युमिनियम प्रोफाइलचे क्रॉस-सेक्शन दर्शविते. प्रोफाइलचे क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र 7773.5 मिमी आहे, एकूण 40 उष्णता अपव्यय दात आहेत. दात दरम्यान तयार केलेला जास्तीत जास्त हँगिंग ओपनिंग आकार 46.4646 मिमी आहे. गणनानंतर, दात दरम्यान जीभ प्रमाण 15.7 आहे. त्याच वेळी, प्रोफाइलच्या मध्यभागी एक मोठे घन क्षेत्र आहे, ज्याचे क्षेत्र 3846.5 मिमी आहे.

प्रोफाइलच्या आकाराच्या वैशिष्ट्यांनुसार, दातांमधील जागा अर्ध-पोकळ प्रोफाइल मानली जाऊ शकते आणि रेडिएटर प्रोफाइल एकाधिक अर्ध-पोकळ प्रोफाइलसह बनलेले आहे. म्हणूनच, साचा रचना डिझाइन करताना, साच्याची शक्ती कशी सुनिश्चित करावी याचा विचार करणे ही आहे. जरी अर्ध-पोकळ प्रोफाइलसाठी, उद्योगाने “कव्हरड स्प्लिटर मोल्ड”, “कट स्प्लिटर मोल्ड”, “सस्पेंशन ब्रिज स्प्लिटर मोल्ड” इत्यादी विविध प्रकारच्या परिपक्व मूस स्ट्रक्चर्स विकसित केल्या आहेत. तथापि, या रचना उत्पादनांना लागू नाहीत एकाधिक अर्ध-पोकळ प्रोफाइल बनलेले. पारंपारिक डिझाइन केवळ सामग्रीचा विचार करते, परंतु एक्सट्र्यूजन मोल्डिंगमध्ये, सामर्थ्यावर सर्वात मोठा प्रभाव म्हणजे एक्सट्रूझन प्रक्रियेदरम्यान एक्सट्रूझन फोर्स आणि मेटल तयार करण्याची प्रक्रिया ही एक्सट्रूजन फोर्स तयार करणारी मुख्य घटक आहे.

सौर रेडिएटर प्रोफाइलच्या मोठ्या मध्यवर्ती सॉलिड क्षेत्रामुळे, एक्सट्रूझन प्रक्रियेदरम्यान या क्षेत्रातील एकूण प्रवाह दर खूप वेगवान बनविणे खूप सोपे आहे आणि इंटरटॉथ सस्पेंशनच्या मस्तकावर अतिरिक्त टेन्सिल स्ट्रेस तयार होईल. ट्यूब, परिणामी इंटरटूथ सस्पेंशन ट्यूबचे फ्रॅक्चर होते. म्हणूनच, मोल्ड स्ट्रक्चरच्या डिझाइनमध्ये, एक्सट्र्यूजन प्रेशर कमी करणे आणि दातांमधील निलंबित पाईपची ताणतणावाची स्थिती सुधारण्यासाठी आपण धातूच्या प्रवाह दर आणि प्रवाह दराच्या समायोजनावर लक्ष केंद्रित केले पाहिजे, जेणेकरून सामर्थ्य सुधारू शकेल साचा.

2. मोल्ड स्ट्रक्चर आणि एक्सट्र्यूजन प्रेस क्षमतेची निवड

2.1 मोल्ड स्ट्रक्चर फॉर्म

आकृती 1 मध्ये दर्शविलेल्या सूर्यफूल रेडिएटर प्रोफाइलसाठी, जरी त्यात पोकळ भाग नसला तरी, आकृती 2 मध्ये दर्शविल्यानुसार स्प्लिट मोल्ड स्ट्रक्चरचा अवलंब करणे आवश्यक आहे. पारंपारिक शंट मोल्ड स्ट्रक्चरपेक्षा भिन्न, मेटल सोल्डरिंग स्टेशन चेंबर वरच्या बाजूला ठेवला आहे. साचा, आणि घाला रचना खालच्या साचा मध्ये वापरली जाते. साचा खर्च कमी करणे आणि मोल्ड मॅन्युफॅक्चरिंग सायकल कमी करणे हा आहे. दोन्ही वरचे साचे आणि खालचे मोल्ड सेट सार्वत्रिक आहेत आणि पुन्हा वापरले जाऊ शकतात. महत्त्वाचे म्हणजे, डाय होल ब्लॉक्सवर स्वतंत्रपणे प्रक्रिया केली जाऊ शकते, जे डाय होल वर्क बेल्टची अचूकता अधिक चांगल्या प्रकारे सुनिश्चित करू शकते. खालच्या मोल्डचे अंतर्गत छिद्र एक चरण म्हणून डिझाइन केले आहे. वरचा भाग आणि मोल्ड होल ब्लॉक क्लीयरन्स फिट स्वीकारतात आणि दोन्ही बाजूंचे अंतर मूल्य 0.06 ~ 0.1 मीटर आहे; खालचा भाग हस्तक्षेप फिटचा अवलंब करतो आणि दोन्ही बाजूंच्या हस्तक्षेपाची रक्कम 0.02 ~ 0.04 मी आहे, जे एकत्रितता सुनिश्चित करण्यात आणि असेंब्लीची सोय करते, ज्यायोगे इनले अधिक कॉम्पॅक्ट फिट होते आणि त्याच वेळी, थर्मल इन्स्टॉलेशनमुळे होणा mod ्या मोल्ड विफलता टाळता येते. हस्तक्षेप फिट.

२.२ एक्सट्रूडर क्षमतेची निवड

एक्सट्रूडर क्षमतेची निवड, एकीकडे, एक्सट्र्यूजन बॅरेलचा योग्य आतील व्यास आणि धातूच्या तयार होण्याच्या दरम्यान दबाव पूर्ण करण्यासाठी एक्सट्रूजन बॅरेल विभागातील एक्सट्रूडरचा जास्तीत जास्त विशिष्ट दाब निश्चित करण्यासाठी आहे. दुसरीकडे, हे योग्य एक्सट्रूझन रेशो निश्चित करणे आणि किंमतीच्या आधारे योग्य मोल्ड आकाराचे वैशिष्ट्य निवडणे आहे. सूर्यफूल रेडिएटर अॅल्युमिनियम प्रोफाइलसाठी, एक्सट्रूझन रेशो खूप मोठा असू शकत नाही. मुख्य कारण असे आहे की एक्सट्रूजन फोर्स एक्सट्रूझन रेशोच्या प्रमाणात प्रमाणित आहे. एक्सट्रूझन रेशो जितके जास्त असेल तितके एक्सट्र्यूजन फोर्स. हे सूर्यफूल रेडिएटर अॅल्युमिनियम प्रोफाइल मोल्डसाठी अत्यंत हानिकारक आहे.

अनुभव दर्शवितो की सूर्यफूल रेडिएटर्ससाठी अॅल्युमिनियम प्रोफाइलचे एक्सट्रूझन रेशो 25 पेक्षा कमी आहे. आकृती 1 मध्ये दर्शविलेल्या प्रोफाइलसाठी, 208 मिमीच्या एक्सट्रूजन बॅरेल अंतर्गत व्यासासह 20.0 एमएन एक्सट्रूडर निवडला गेला. गणनानंतर, एक्सट्रूडरचा जास्तीत जास्त विशिष्ट दबाव 589 एमपीए आहे, जो अधिक योग्य मूल्य आहे. जर विशिष्ट दबाव खूप जास्त असेल तर, साच्यावरील दबाव मोठा होईल, जो साच्याच्या जीवनासाठी हानिकारक आहे; जर विशिष्ट दबाव खूपच कमी असेल तर तो एक्सट्रूझन तयार करण्याच्या आवश्यकता पूर्ण करू शकत नाही. अनुभव दर्शवितो की 550 ~ 750 एमपीएच्या श्रेणीतील विशिष्ट दबाव विविध प्रक्रियेच्या आवश्यकता पूर्ण करू शकतो. गणना नंतर, एक्सट्रूजन गुणांक 4.37 आहे. मोल्ड आकाराचे तपशील 350 एमएमएक्स 200 मिमी (बाह्य व्यास x डिग्री) म्हणून निवडले गेले आहेत.

3. मूस स्ट्रक्चरल पॅरामीटर्सचा निर्धार

3.1 अप्पर मोल्ड स्ट्रक्चरल पॅरामीटर्स

(१) डायव्हर्टर होलची संख्या आणि व्यवस्था. सूर्यफूल रेडिएटर प्रोफाइल शंट मोल्डसाठी, शंट होलची संख्या जितकी जास्त असेल तितके चांगले. समान परिपत्रक आकारांसह प्रोफाइलसाठी, 3 ते 4 पारंपारिक शंट होल सामान्यत: निवडले जातात. याचा परिणाम असा आहे की शंट पुलाची रुंदी मोठी आहे. सामान्यत: जेव्हा ते 20 मिमीपेक्षा मोठे असते तेव्हा वेल्ड्सची संख्या कमी असते. तथापि, डाय होलचा कार्यरत पट्टा निवडताना, शंट पुलाच्या तळाशी असलेल्या डाय होलचा कार्यरत पट्टा लहान असणे आवश्यक आहे. वर्किंग बेल्टच्या निवडीसाठी कोणतीही अचूक गणना करण्याची पद्धत नाही या अटीखाली, हे नैसर्गिकरित्या पुलाच्या खाली असलेल्या भोक आणि इतर भागांमुळे कार्यरत बेल्टमधील फरकांमुळे एक्सट्रूजन दरम्यान समान प्रवाह दर मिळवू शकत नाही. प्रवाह दरातील हा फरक कॅन्टिलिव्हरवर अतिरिक्त तन्यता ताणतणाव निर्माण करेल आणि उष्णता अपव्यय दातांचे विकृतीकरण करेल. म्हणूनच, सूर्यफूल रेडिएटर एक्सट्र्यूजन दाट संख्येने दात मरण पावले आहे, प्रत्येक दातचा प्रवाह दर सुसंगत आहे हे सुनिश्चित करणे खूप गंभीर आहे. शंट होलची संख्या जसजशी वाढत जाईल तसतसे शंट पुलांची संख्या त्यानुसार वाढेल आणि धातूच्या प्रवाहाचे दर आणि प्रवाह वितरण अधिक समान होईल. कारण शंट पुलांची संख्या वाढत असताना, त्यानुसार शंट पुलांची रुंदी कमी केली जाऊ शकते.

व्यावहारिक डेटा दर्शवितो की शंट होलची संख्या सामान्यत: 6 किंवा 8 किंवा त्याहूनही अधिक असते. अर्थात, काही मोठ्या सूर्यफूल उष्णता अपव्यय प्रोफाइलसाठी, वरचा साचा शंट ब्रिज रूंदीच्या तत्त्वानुसार शंट छिद्रांची व्यवस्था करू शकतो - 14 मिमी. फरक असा आहे की पूर्व-वितरित करण्यासाठी आणि धातूचा प्रवाह समायोजित करण्यासाठी फ्रंट स्प्लिटर प्लेट जोडणे आवश्यक आहे. समोरच्या डायव्हर्टर प्लेटमधील डायव्हर्टर होलची संख्या आणि व्यवस्था पारंपारिक मार्गाने केली जाऊ शकते.

याव्यतिरिक्त, शंट छिद्रांची व्यवस्था करताना, उष्मा नष्ट होण्याच्या दातांच्या कॅन्टिलिव्हरच्या डोक्याला योग्यरित्या ढाल करण्यासाठी वरच्या साचा वापरणे विचारात घेतले पाहिजे आणि तणाव स्थिती सुधारित करते कॅन्टिलिव्हर ट्यूबचा. दात दरम्यान कॅन्टिलिव्हर डोक्याचा अवरोधित भाग कॅन्टिलिव्हर ट्यूबच्या लांबीच्या 1/5 ~ 1/4 असू शकतो. शंट होलचा लेआउट आकृती 3 मध्ये दर्शविला आहे

(२) शंट होलचे क्षेत्र संबंध. गरम दातच्या मुळाची भिंत जाडी लहान आहे आणि उंची मध्यभागी खूप दूर आहे आणि भौतिक क्षेत्र मध्यभागी खूप वेगळे आहे, धातू तयार करणे सर्वात कठीण भाग आहे. म्हणूनच, सूर्यफूल रेडिएटर प्रोफाइल मोल्डच्या डिझाइनमधील एक महत्त्वाचा मुद्दा म्हणजे मध्यवर्ती घन भागाचा प्रवाह दर शक्य तितक्या कमी करणे शक्य तितक्या कमी करणे हे सुनिश्चित करण्यासाठी धातू प्रथम दात भरते. एकीकडे असा परिणाम साध्य करण्यासाठी, हे कार्यरत बेल्टची निवड आहे आणि महत्त्वाचे म्हणजे डायव्हर्टर होलच्या क्षेत्राचा निर्धार, मुख्यत: डायव्हर्टर होलशी संबंधित मध्य भागाचे क्षेत्र. चाचण्या आणि अनुभवजन्य मूल्ये दर्शविते की जेव्हा मध्य डायव्हर्टर होल एस 1 चे क्षेत्र आणि बाह्य सिंगल डायव्हर्टर होल एस 2 चे क्षेत्रफळ खालील संबंध पूर्ण करते तेव्हा सर्वोत्तम परिणाम प्राप्त होतो: एस 1 = (0.52 ~ 0.72) एस 2

याव्यतिरिक्त, मध्यवर्ती स्प्लिटर होलचे प्रभावी मेटल फ्लो चॅनेल बाह्य स्प्लिटर होलच्या प्रभावी मेटल फ्लो चॅनेलपेक्षा 20 ~ 25 मिमी लांब असावे. ही लांबी मूस दुरुस्तीची मार्जिन आणि शक्यता देखील विचारात घेते.

()) वेल्डिंग चेंबरची खोली. सूर्यफूल रेडिएटर प्रोफाइल एक्सट्र्यूजन डाय पारंपारिक शंट डायपेक्षा भिन्न आहे. त्याचे संपूर्ण वेल्डिंग चेंबर अप्पर डाय मध्ये स्थित असणे आवश्यक आहे. हे लोअर डायच्या होल ब्लॉक प्रक्रियेची अचूकता सुनिश्चित करण्यासाठी आहे, विशेषत: कार्यरत बेल्टची अचूकता. पारंपारिक शंट मोल्डच्या तुलनेत, सूर्यफूल रेडिएटर प्रोफाइल शंट मोल्डच्या वेल्डिंग चेंबरची खोली वाढविणे आवश्यक आहे. एक्सट्रूझन मशीन क्षमता जितकी जास्त असेल तितके वेल्डिंग चेंबरच्या खोलीत जास्त वाढ, जी 15 ~ 25 मिमी आहे. उदाहरणार्थ, जर 20 एमएन एक्सट्रूझन मशीन वापरली गेली असेल तर पारंपारिक शंट डायच्या वेल्डिंग चेंबरची खोली 20 ~ 22 मिमी आहे, तर शंटच्या वेल्डिंग चेंबरची खोली सूर्यफूल रेडिएटर प्रोफाइलमध्ये 35 ~ 40 मिमी असावी ? याचा फायदा असा आहे की धातू पूर्णपणे वेल्डेड आहे आणि निलंबित पाईपवरील ताण मोठ्या प्रमाणात कमी झाला आहे. वरच्या मोल्ड वेल्डिंग चेंबरची रचना आकृती 4 मध्ये दर्शविली आहे.

2.२ डाय होल घालाची रचना

डाय होल ब्लॉकच्या डिझाइनमध्ये प्रामुख्याने डाय होल आकार, कार्यरत बेल्ट, बाह्य व्यास आणि मिरर ब्लॉकची जाडी इत्यादींचा समावेश आहे.

(१) डाय होल आकाराचा निर्धार. मुख्यत: मिश्रधातू थर्मल प्रक्रियेच्या स्केलिंगचा विचार करून, डाय होल आकार पारंपारिक मार्गाने निर्धारित केला जाऊ शकतो.

(२) वर्क बेल्टची निवड. कार्यरत बेल्ट निवडीचे तत्व म्हणजे प्रथम हे सुनिश्चित करणे आहे की दात मुळाच्या तळाशी असलेल्या सर्व धातूंचा पुरवठा पुरेसा आहे, जेणेकरून दात मुळाच्या तळाशी असलेले प्रवाह दर इतर भागांपेक्षा वेगवान असेल. म्हणूनच, दात रूटच्या तळाशी असलेले कार्यरत बेल्ट सर्वात लहान असावे, ज्याचे मूल्य 0.3 ~ 0.6 मिमी आहे आणि जवळच्या भागावरील कार्यरत बेल्ट 0.3 मिमीने वाढवावे. तत्त्व केंद्राच्या दिशेने दर 10 ~ 15 मिमी 0.4 ~ 0.5 ने वाढविणे आहे; दुसरे म्हणजे, केंद्राच्या सर्वात मोठ्या घन भागावरील कार्यरत पट्टा 7 मिमीपेक्षा जास्त नसावा. अन्यथा, जर वर्किंग बेल्टचा लांबीचा फरक खूप मोठा असेल तर तांबे इलेक्ट्रोड्स आणि वर्किंग बेल्टच्या ईडीएम प्रक्रियेच्या प्रक्रियेत मोठ्या त्रुटी उद्भवतील. या त्रुटीमुळे बाहेर पडण्याच्या प्रक्रियेदरम्यान दात विक्षेपण सहज होऊ शकते. वर्क बेल्ट आकृती 5 मध्ये दर्शविला आहे.

 

()) घाला बाहेरील व्यास आणि जाडी. पारंपारिक शंट मोल्ड्ससाठी, डाय होल घाला घालण्याची जाडी म्हणजे खालच्या साच्याची जाडी. तथापि, सूर्यफूल रेडिएटर मोल्डसाठी, जर डाई होलची प्रभावी जाडी खूप मोठी असेल तर, एक्सट्रूझन आणि डिस्चार्जिंग दरम्यान प्रोफाइल सहजपणे साच्यासह टक्कर होईल, परिणामी असमान दात, स्क्रॅच किंवा दात जामिंग देखील होईल. यामुळे दात खंडित होतील.

याव्यतिरिक्त, जर डाय होलची जाडी खूप लांब असेल तर, एकीकडे, ईडीएम प्रक्रियेदरम्यान प्रक्रियेची वेळ लांब असेल आणि दुसरीकडे, विद्युत गंज विचलनास कारणीभूत ठरणे सोपे आहे आणि हे देखील सोपे आहे एक्सट्रूझन दरम्यान दात विचलनास कारणीभूत ठरते. अर्थात, जर डाय होलची जाडी खूपच लहान असेल तर दातांच्या सामर्थ्याची हमी दिली जाऊ शकत नाही. म्हणूनच, या दोन घटकांचा विचार केल्यास, अनुभव दर्शवितो की खालच्या साचाची डाय होल घाला पदवी साधारणत: 40 ते 50 असते; आणि डाय होल घाला घालण्याचा बाह्य व्यास डायल होलच्या सर्वात मोठ्या काठापासून घालाच्या बाह्य वर्तुळापर्यंत 25 ते 30 मिमी असावा.

आकृती 1 मध्ये दर्शविलेल्या प्रोफाइलसाठी, डाय होल ब्लॉकची बाह्य व्यास आणि जाडी अनुक्रमे 225 मिमी आणि 50 मिमी आहे. डाय होल घाला आकृती 6 मध्ये दर्शविला गेला आहे. डी आकृतीमध्ये वास्तविक आकार आहे आणि नाममात्र आकार 225 मिमी आहे. एकतर्फी अंतर 0.01 ~ 0.02 मिमीच्या श्रेणीत आहे हे सुनिश्चित करण्यासाठी त्याच्या बाह्य परिमाणांचे मर्यादा विचलन खालच्या साच्याच्या आतील छिद्रानुसार जुळले आहे. डाय होल ब्लॉक आकृती 6 मध्ये दर्शविला गेला आहे. खालच्या साचा वर ठेवलेल्या डाय होल ब्लॉकच्या आतील छिद्राचा नाममात्र आकार 225 मिमी आहे. वास्तविक मोजलेल्या आकाराच्या आधारे, डाय होल ब्लॉक प्रति बाजू 0.01 ~ 0.02 मिमीच्या तत्त्वानुसार जुळला आहे. डाय होल ब्लॉकचा बाह्य व्यास डी म्हणून प्राप्त केला जाऊ शकतो, परंतु स्थापनेच्या सोयीसाठी, डाय होल मिरर ब्लॉकचा बाह्य व्यास फीडच्या शेवटी 0.1 मीटरच्या श्रेणीमध्ये योग्यरित्या कमी केला जाऊ शकतो, आकृतीमध्ये दर्शविल्याप्रमाणे, ?

4. मोल्ड मॅन्युफॅक्चरिंगची मुख्य तंत्रज्ञान

सूर्यफूल रेडिएटर प्रोफाइल मोल्डची मशीनिंग सामान्य अॅल्युमिनियम प्रोफाइल मोल्ड्सपेक्षा जास्त वेगळी नाही. स्पष्ट फरक प्रामुख्याने विद्युत प्रक्रियेमध्ये प्रतिबिंबित होतो.

(१) वायर कटिंगच्या बाबतीत, तांबे इलेक्ट्रोडचे विकृती रोखणे आवश्यक आहे. ईडीएमसाठी वापरलेले तांबे इलेक्ट्रोड भारी असल्याने, दात खूपच लहान आहेत, इलेक्ट्रोड स्वतः मऊ आहे, कडकपणा आहे आणि वायर कटिंगमुळे तयार होणारे स्थानिक उच्च तापमान वायर कटिंग प्रक्रियेदरम्यान इलेक्ट्रोड सहजपणे विकृत होऊ शकते. वर्क बेल्ट्स आणि रिक्त चाकूंवर प्रक्रिया करण्यासाठी विकृत तांबे इलेक्ट्रोड वापरताना, स्क्यूड दात उद्भवू शकतात, ज्यामुळे प्रक्रियेदरम्यान साचा सहजपणे स्क्रॅप होऊ शकतो. म्हणूनच, ऑनलाइन उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान तांबे इलेक्ट्रोडचे विकृती रोखणे आवश्यक आहे. मुख्य प्रतिबंधात्मक उपाय आहेतः वायर कटिंग करण्यापूर्वी, तांबे ब्लॉकला बेडसह पातळी द्या; सुरूवातीस अनुलंब समायोजित करण्यासाठी डायल इंडिकेटर वापरा; वायर कटिंग करताना, प्रथम दात भागापासून प्रारंभ करा आणि शेवटी जाड भिंतीने भाग कापून घ्या; प्रत्येक वेळी थोड्या वेळाने, कट भाग भरण्यासाठी स्क्रॅप चांदीच्या वायरचा वापर करा; वायर तयार झाल्यानंतर, कट कॉपर इलेक्ट्रोडच्या लांबीसह सुमारे 4 मिमीचा एक छोटा विभाग कापण्यासाठी वायर मशीन वापरा.

(२) इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग स्पष्टपणे सामान्य मोल्ड्सपेक्षा भिन्न आहे. सूर्यफूल रेडिएटर प्रोफाइल मोल्ड्सच्या प्रक्रियेमध्ये ईडीएम खूप महत्वाचे आहे. जरी डिझाइन परिपूर्ण असले तरीही, ईडीएममधील थोडासा दोष संपूर्ण साचा स्क्रॅप करण्यास कारणीभूत ठरेल. इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज मशीनिंग वायर कटिंगइतके उपकरणांवर अवलंबून नाही. हे मुख्यत्वे ऑपरेटरच्या ऑपरेटिंग कौशल्यांवर आणि प्रवीणतेवर अवलंबून असते. इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज मशीनिंग प्रामुख्याने खालील पाच बिंदूंकडे लक्ष देते:

इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग करंट. 7 ~ 10 प्रक्रिया वेळ कमी करण्यासाठी प्रारंभिक ईडीएम मशीनिंगसाठी वर्तमान वापरला जाऊ शकतो; 5 ~ 7 चालू मशीनिंगसाठी चालू वापरला जाऊ शकतो. लहान प्रवाह वापरण्याचा हेतू एक चांगली पृष्ठभाग मिळविणे आहे;

Modc मोल्ड एंड फेसची सपाटपणा आणि तांबे इलेक्ट्रोडची उभ्याता सुनिश्चित करा. कॉपर इलेक्ट्रोडची मोल्ड एंड चेहरा किंवा अपुरी उभ्यापणाची कमकुवत सपाटपणा ईडीएम प्रक्रियेनंतर वर्क बेल्टची लांबी डिझाइन केलेल्या वर्क बेल्टच्या लांबीशी सुसंगत आहे हे सुनिश्चित करणे कठीण करते. ईडीएम प्रक्रिया अयशस्वी होणे किंवा दात असलेल्या वर्क बेल्टमध्ये प्रवेश करणे सोपे आहे. म्हणूनच, प्रक्रिया करण्यापूर्वी, अचूकतेची आवश्यकता पूर्ण करण्यासाठी साच्याच्या दोन्ही टोकांना सपाट करण्यासाठी एक ग्राइंडर वापरणे आवश्यक आहे आणि तांबे इलेक्ट्रोडची उभ्याता सुधारण्यासाठी डायल इंडिकेटरचा वापर केला जाणे आवश्यक आहे;

Reachectem रिक्त चाकू दरम्यानचे अंतर समान असल्याचे सुनिश्चित करा. प्रारंभिक मशीनिंग दरम्यान, रिक्त साधन प्रत्येक 3 ते 4 मिमी प्रक्रियेच्या प्रत्येक 0.2 मिमी ऑफसेट आहे की नाही ते तपासा. जर ऑफसेट मोठा असेल तर त्यानंतरच्या समायोजनांसह ते दुरुस्त करणे कठीण होईल;

ईडीएम प्रक्रियेदरम्यान व्युत्पन्न अवशेष वेळेवर करा. स्पार्क डिस्चार्ज गंज मोठ्या प्रमाणात अवशेष तयार करेल, जे वेळोवेळी स्वच्छ केले जाणे आवश्यक आहे, अन्यथा अवशेषांच्या वेगवेगळ्या उंचीमुळे वर्किंग बेल्टची लांबी वेगळी असेल;

Ed ईडीएमच्या आधी साचा डिमॅग्नेटलाइझ करणे आवश्यक आहे.

5. एक्सट्रूझन निकालांची तुलना

आकृती 1 मध्ये दर्शविलेल्या प्रोफाइलची चाचणी पारंपारिक स्प्लिट मोल्ड आणि या लेखात प्रस्तावित नवीन डिझाइन योजनेचा वापर करून केली गेली. निकालांची तुलना तक्ता 1 मध्ये दर्शविली आहे.

हे तुलनात्मक परिणामांमधून पाहिले जाऊ शकते की मूसच्या संरचनेचा साच्याच्या जीवनावर मोठा प्रभाव आहे. नवीन योजनेचा वापर करून तयार केलेल्या मोल्डचे स्पष्ट फायदे आहेत आणि मोल्ड लाइफमध्ये मोठ्या प्रमाणात सुधारणा करते.

6. निष्कर्ष

सनफ्लॉवर रेडिएटर प्रोफाइल एक्सट्र्यूजन मोल्ड हा एक प्रकारचा मूस आहे जो डिझाइन करणे आणि उत्पादन करणे फार कठीण आहे आणि त्याचे डिझाइन आणि उत्पादन तुलनेने जटिल आहे. म्हणूनच, एक्सट्रूझन यश दर आणि साच्याच्या सेवा जीवनाची खात्री करण्यासाठी, खालील मुद्दे साध्य केले पाहिजेत:

(१) साच्याचे स्ट्रक्चरल फॉर्म वाजवी निवडले जाणे आवश्यक आहे. उष्णता नष्ट होण्याच्या दातांद्वारे तयार केलेल्या मोल्ड कॅन्टिलिव्हरवरील ताण कमी करण्यासाठी मूसची रचना एक्सट्रूझन फोर्स कमी करण्यासाठी अनुकूल असणे आवश्यक आहे, ज्यामुळे मूसची शक्ती सुधारते. शंट होलची संख्या आणि व्यवस्था आणि शंट होल आणि इतर पॅरामीटर्सचे क्षेत्रफळ योग्यरित्या निश्चित करणे ही मुख्य गोष्ट आहे: प्रथम, शंट छिद्रांदरम्यान तयार झालेल्या शंट पुलाची रुंदी 16 मिमीपेक्षा जास्त नसावी; दुसरे म्हणजे, स्प्लिट होल क्षेत्र निश्चित केले पाहिजे जेणेकरून साचा सामर्थ्य सुनिश्चित करताना स्प्लिट रेश्यो एक्सट्र्यूजन रेशोच्या 30% पेक्षा जास्त प्रमाणात पोहोचू शकेल.

आणि पहिला मुख्य मुद्दा असा आहे की तांबे इलेक्ट्रोड वायर कटिंग करण्यापूर्वी पृष्ठभागावरील ग्राउंड असावा आणि वायर कटिंग दरम्यान अंतर्भूत पद्धत वापरली पाहिजे. इलेक्ट्रोड सैल किंवा विकृत नाहीत.

()) इलेक्ट्रिकल मशीनिंग प्रक्रियेदरम्यान, दात विचलन टाळण्यासाठी इलेक्ट्रोड अचूकपणे संरेखित करणे आवश्यक आहे. अर्थात, वाजवी डिझाइन आणि मॅन्युफॅक्चरिंगच्या आधारे, उच्च-गुणवत्तेच्या हॉट-वर्क मोल्ड स्टीलचा वापर आणि तीन किंवा त्यापेक्षा जास्त स्वभावांच्या व्हॅक्यूम उष्णता उपचार प्रक्रियेमुळे मूसची क्षमता जास्तीत जास्त वाढू शकते आणि चांगले परिणाम मिळू शकतात. डिझाइन, मॅन्युफॅक्चरिंगपासून एक्सट्र्यूजन उत्पादनापर्यंत, केवळ प्रत्येक दुवा अचूक असल्यास आम्ही हे सुनिश्चित करू शकतो की सूर्यफूल रेडिएटर प्रोफाइल मोल्ड बाहेर काढला गेला आहे.