ॲल्युमिनियम प्रोफाइलसाठी सूर्यफूल रेडिएटर एक्सट्रूजन डाय कसे डिझाइन करावे?

1. ॲल्युमिनियम प्रोफाइल विभागांच्या संरचनात्मक वैशिष्ट्यांचे विश्लेषण

आकृती 1 ठराविक सूर्यफूल रेडिएटर ॲल्युमिनियम प्रोफाइलचा क्रॉस-सेक्शन दर्शविते. प्रोफाइलचे क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र 7773.5 मिमी² आहे, एकूण 40 उष्णता नष्ट करणारे दात आहेत. दात दरम्यान तयार होणारी कमाल लटकत उघडण्याचे आकार 4.46 मिमी आहे. गणना केल्यानंतर, दातांमधील जीभ गुणोत्तर 15.7 आहे. त्याच वेळी, प्रोफाइलच्या मध्यभागी एक मोठा घन क्षेत्र आहे, ज्याचे क्षेत्रफळ 3846.5 मिमी² आहे.

प्रोफाइलच्या आकाराच्या वैशिष्ट्यांनुसार, दातांमधील जागा अर्ध-पोकळ प्रोफाइल मानली जाऊ शकते आणि रेडिएटर प्रोफाइल अनेक अर्ध-पोकळ प्रोफाइल बनलेले आहे. म्हणून, साच्याची रचना तयार करताना, साच्याची ताकद कशी सुनिश्चित करायची याचा विचार करणे महत्त्वाचे आहे. जरी अर्ध-पोकळ प्रोफाइलसाठी, उद्योगाने "कव्हर्ड स्प्लिटर मोल्ड", "कट स्प्लिटर मोल्ड", "सस्पेन्शन ब्रिज स्प्लिटर मोल्ड" इत्यादी विविध प्रकारच्या परिपक्व मोल्ड संरचना विकसित केल्या आहेत. तथापि, या रचना उत्पादनांना लागू नाहीत. एकाधिक अर्ध-पोकळ प्रोफाइल बनलेले. पारंपारिक डिझाइनमध्ये केवळ सामग्रीचा विचार केला जातो, परंतु एक्सट्रूझन मोल्डिंगमध्ये, एक्सट्रूजन प्रक्रियेदरम्यान ताकदीवर सर्वात मोठा प्रभाव पडतो आणि एक्सट्रूझन फोर्स निर्माण करणारा मुख्य घटक धातू बनवण्याची प्रक्रिया आहे.

सौर रेडिएटर प्रोफाइलच्या मोठ्या मध्यवर्ती घन क्षेत्रामुळे, एक्सट्रूझन प्रक्रियेदरम्यान या भागातील एकूण प्रवाह दर खूप वेगवान होण्यास कारणीभूत ठरणे खूप सोपे आहे आणि इंटरटूथ सस्पेंशनच्या डोक्यावर अतिरिक्त तन्य ताण निर्माण होईल. ट्यूब, परिणामी इंटरटूथ सस्पेंशन ट्यूबचे फ्रॅक्चर होते. म्हणून, मोल्ड स्ट्रक्चरच्या डिझाइनमध्ये, एक्सट्रुजन प्रेशर कमी करणे आणि दातांमधील निलंबित पाईपची तणाव स्थिती सुधारणे हे उद्देश साध्य करण्यासाठी आम्ही धातूचा प्रवाह दर आणि प्रवाह दर समायोजित करण्यावर लक्ष केंद्रित केले पाहिजे, जेणेकरून दातांच्या मजबुतीमध्ये सुधारणा होईल. साचा

2. मोल्ड संरचना आणि एक्सट्रूजन प्रेस क्षमता निवड

2.1 मोल्ड रचना फॉर्म

आकृती 1 मध्ये दर्शविलेल्या सूर्यफूल रेडिएटर प्रोफाइलसाठी, जरी त्यात पोकळ भाग नसला तरी, आकृती 2 मध्ये दर्शविल्याप्रमाणे स्प्लिट मोल्ड रचनेचा अवलंब करणे आवश्यक आहे. पारंपारिक शंट मोल्ड रचनेपेक्षा वेगळे, मेटल सोल्डरिंग स्टेशन चेंबर वरच्या भागात ठेवलेले आहे. साचा, आणि खालच्या साच्यामध्ये एक घाला रचना वापरली जाते. साचाचा खर्च कमी करणे आणि मोल्ड निर्मितीचे चक्र लहान करणे हा उद्देश आहे. वरचा साचा आणि खालचा साचा दोन्ही सार्वत्रिक आहेत आणि ते पुन्हा वापरले जाऊ शकतात. अधिक महत्त्वाचे म्हणजे, डाय होल ब्लॉक्सवर स्वतंत्रपणे प्रक्रिया केली जाऊ शकते, ज्यामुळे डाय होल वर्क बेल्टची अचूकता अधिक चांगल्या प्रकारे सुनिश्चित केली जाऊ शकते. खालच्या साच्याचे आतील छिद्र एक पायरी म्हणून डिझाइन केले आहे. वरचा भाग आणि मोल्ड होल ब्लॉक क्लिअरन्स फिट करतात आणि दोन्ही बाजूंचे अंतर मूल्य 0.06~ 0.1m आहे; खालचा भाग हस्तक्षेप फिटचा अवलंब करतो आणि दोन्ही बाजूंच्या हस्तक्षेपाची रक्कम 0.02~0.04m आहे, जी समाक्षीयता सुनिश्चित करण्यात मदत करते आणि असेंबली सुलभ करते, इनले अधिक कॉम्पॅक्ट बनवते आणि त्याच वेळी, ते थर्मल इंस्टॉलेशनमुळे होणारे साचेचे विकृती टाळू शकते. हस्तक्षेप फिट.

2.2 एक्सट्रूडर क्षमतेची निवड

एक्सट्रूडर क्षमतेची निवड, एकीकडे, एक्सट्रूजन बॅरेलचा योग्य आतील व्यास आणि मेटल बनवताना दाब पूर्ण करण्यासाठी एक्सट्रूडर बॅरल विभागावरील एक्सट्रूडरचा जास्तीत जास्त विशिष्ट दाब निर्धारित करणे आहे. दुसरीकडे, योग्य एक्सट्रूजन गुणोत्तर निर्धारित करणे आणि किंमतीच्या आधारावर योग्य मोल्ड आकार वैशिष्ट्ये निवडणे. सूर्यफूल रेडिएटर ॲल्युमिनियम प्रोफाइलसाठी, एक्सट्रूजन गुणोत्तर खूप मोठे असू शकत नाही. मुख्य कारण म्हणजे एक्सट्रूजन फोर्स एक्सट्रूजन रेशोच्या प्रमाणात आहे. एक्सट्रूजन रेशो जितका जास्त तितका एक्सट्रूजन फोर्स जास्त. हे सूर्यफूल रेडिएटर ॲल्युमिनियम प्रोफाइल मोल्डसाठी अत्यंत हानिकारक आहे.

अनुभव दर्शवितो की सूर्यफूल रेडिएटर्ससाठी ॲल्युमिनियम प्रोफाइलचे एक्सट्रूजन गुणोत्तर 25 पेक्षा कमी आहे. आकृती 1 मध्ये दर्शविलेल्या प्रोफाइलसाठी, 208 मिमीच्या एक्सट्रूजन बॅरल आतील व्यासासह 20.0 MN एक्सट्रूडर निवडले गेले. गणना केल्यानंतर, एक्सट्रूडरचे कमाल विशिष्ट दाब 589MPa आहे, जे अधिक योग्य मूल्य आहे. जर विशिष्ट दाब खूप जास्त असेल तर, साच्यावरील दाब मोठा असेल, जो साच्याच्या जीवनासाठी हानिकारक आहे; जर विशिष्ट दाब खूप कमी असेल, तर ते एक्सट्रूजन फॉर्मिंगची आवश्यकता पूर्ण करू शकत नाही. अनुभव दर्शवितो की 550~750 MPa च्या श्रेणीतील विशिष्ट दाब विविध प्रक्रिया आवश्यकता चांगल्या प्रकारे पूर्ण करू शकतो. गणना केल्यानंतर, एक्सट्रूजन गुणांक 4.37 आहे. मोल्ड आकाराचे तपशील 350 mmx200 mm (बाह्य व्यास x अंश) म्हणून निवडले आहे.

3. मोल्ड स्ट्रक्चरल पॅरामीटर्सचे निर्धारण

3.1 अप्पर मोल्ड स्ट्रक्चरल पॅरामीटर्स

(1) डायव्हर्टर होलची संख्या आणि व्यवस्था. सूर्यफूल रेडिएटर प्रोफाइल शंट मोल्डसाठी, शंट होलची संख्या जितकी जास्त असेल तितके चांगले. समान गोलाकार आकार असलेल्या प्रोफाइलसाठी, साधारणपणे 3 ते 4 पारंपारिक शंट छिद्रे निवडली जातात. परिणामी शंट ब्रिजची रुंदी मोठी आहे. साधारणपणे, जेव्हा ते 20 मिमी पेक्षा मोठे असते तेव्हा वेल्डची संख्या कमी असते. तथापि, डाय होलचा कार्यरत बेल्ट निवडताना, शंट ब्रिजच्या तळाशी असलेल्या डाय होलचा कार्यरत बेल्ट लहान असणे आवश्यक आहे. वर्किंग बेल्टच्या निवडीसाठी अचूक गणना पद्धत नाही या स्थितीत, त्यामुळे नैसर्गिकरित्या पुलाखालील डाई होल आणि इतर भाग कार्यरत पट्ट्यामधील फरकामुळे एक्सट्रूझन दरम्यान समान प्रवाह दर प्राप्त करू शकत नाहीत, प्रवाह दरातील हा फरक कॅन्टिलिव्हरवर अतिरिक्त ताण निर्माण करेल आणि उष्णतेचे अपव्यय दातांचे विक्षेपण करेल. म्हणून, सूर्यफूल रेडिएटर एक्सट्रूझनसाठी दाट संख्येने मरतात, प्रत्येक दाताचा प्रवाह दर सुसंगत आहे याची खात्री करणे खूप महत्वाचे आहे. शंट होलची संख्या जसजशी वाढत जाईल, तसतसे शंट ब्रिजची संख्या वाढेल आणि धातूचा प्रवाह दर आणि प्रवाह वितरण अधिक समान होईल. कारण शंट ब्रिजची संख्या जसजशी वाढते तसतशी शंट ब्रिजची रुंदी त्यानुसार कमी करता येते.

व्यावहारिक डेटा दर्शवितो की शंट होलची संख्या साधारणपणे 6 किंवा 8 किंवा त्याहूनही अधिक असते. अर्थात, काही मोठ्या सूर्यफूल उष्णता नष्ट होण्याच्या प्रोफाइलसाठी, वरचा साचा शंट ब्रिज रुंदी ≤ 14 मिमीच्या तत्त्वानुसार शंट होल देखील व्यवस्थित करू शकतो. फरक असा आहे की मेटल प्रवाह पूर्व-वितरित करण्यासाठी आणि समायोजित करण्यासाठी फ्रंट स्प्लिटर प्लेट जोडणे आवश्यक आहे. समोरच्या डायव्हर्टर प्लेटमधील डायव्हर्टर होलची संख्या आणि व्यवस्था पारंपारिक पद्धतीने केली जाऊ शकते.

या व्यतिरिक्त, शंट होलची व्यवस्था करताना, कॅन्टीलिव्हर ट्यूबच्या डोक्यावर धातू थेट आदळण्यापासून रोखण्यासाठी आणि अशा प्रकारे तणावाची स्थिती सुधारण्यासाठी उष्णतेचा अपव्यय करणाऱ्या दाताच्या कँटिलिव्हरचे डोके योग्यरित्या संरक्षित करण्यासाठी वरच्या साच्याचा वापर करण्यावर विचार केला पाहिजे. कॅन्टिलिव्हर ट्यूबचा. दातांमधील कँटिलिव्हर हेडचा ब्लॉक केलेला भाग कॅन्टिलिव्हर ट्यूबच्या लांबीच्या 1/5~1/4 असू शकतो. शंट होलचे लेआउट आकृती 3 मध्ये दर्शविले आहे

(2) शंट होलचे क्षेत्रफळ संबंध. कारण गरम दाताच्या मुळाची भिंतीची जाडी लहान असते आणि उंची केंद्रापासून खूप दूर असते आणि भौतिक क्षेत्र मध्यभागापासून खूप वेगळे असते, तो धातू तयार करणे सर्वात कठीण भाग आहे. म्हणून, सूर्यफूल रेडिएटर प्रोफाइल मोल्डच्या डिझाइनमधील एक महत्त्वाचा मुद्दा म्हणजे मध्यवर्ती घन भागाचा प्रवाह दर शक्य तितका मंद करणे हे सुनिश्चित करण्यासाठी की धातू प्रथम दाताच्या मुळाशी भरते. असा प्रभाव साध्य करण्यासाठी, एकीकडे, कार्यरत पट्ट्याची निवड करणे आणि त्याहूनही महत्त्वाचे म्हणजे, डायव्हर्टर होलचे क्षेत्रफळ निश्चित करणे, मुख्यतः मध्यवर्ती भागाचे क्षेत्र डायव्हर्टर होलशी संबंधित आहे. चाचण्या आणि प्रायोगिक मूल्ये दर्शवितात की जेव्हा मध्यवर्ती डायव्हर्टर होल S1 चे क्षेत्रफळ आणि बाह्य सिंगल डायव्हर्टर होल S2 चे क्षेत्रफळ खालील संबंध पूर्ण करतात तेव्हा सर्वोत्तम परिणाम प्राप्त होतो: S1= (0.52 ~ 0.72) S2

याव्यतिरिक्त, मध्यवर्ती स्प्लिटर होलचे प्रभावी मेटल फ्लो चॅनेल बाह्य स्प्लिटर होलच्या प्रभावी मेटल फ्लो चॅनेलपेक्षा 20~25 मिमी लांब असावे. ही लांबी मार्जिन आणि मोल्ड दुरुस्तीची शक्यता देखील विचारात घेते.

(3) वेल्डिंग चेंबरची खोली. सनफ्लॉवर रेडिएटर प्रोफाइल एक्सट्रूजन डाय पारंपारिक शंट डायपेक्षा वेगळे आहे. त्याची संपूर्ण वेल्डिंग चेंबर वरच्या डाईमध्ये स्थित असणे आवश्यक आहे. हे लोअर डायच्या होल ब्लॉक प्रक्रियेची अचूकता सुनिश्चित करण्यासाठी आहे, विशेषत: कार्यरत बेल्टची अचूकता. पारंपारिक शंट मोल्डच्या तुलनेत, सूर्यफूल रेडिएटर प्रोफाइल शंट मोल्डच्या वेल्डिंग चेंबरची खोली वाढवणे आवश्यक आहे. एक्सट्रूजन मशीनची क्षमता जितकी जास्त असेल तितकी वेल्डिंग चेंबरच्या खोलीत वाढ होईल, जी 15~25 मिमी आहे. उदाहरणार्थ, 20 MN एक्सट्रूजन मशीन वापरल्यास, पारंपारिक शंट डायच्या वेल्डिंग चेंबरची खोली 20~22 मिमी असते, तर सूर्यफूल रेडिएटर प्रोफाइलच्या शंट डायच्या वेल्डिंग चेंबरची खोली 35~40 मिमी असावी. . याचा फायदा असा आहे की धातू पूर्णपणे वेल्डेड होते आणि निलंबित पाईपवरील ताण मोठ्या प्रमाणात कमी होतो. वरच्या मोल्ड वेल्डिंग चेंबरची रचना आकृती 4 मध्ये दर्शविली आहे.

3.2 डाई होल इन्सर्टची रचना

डाय होल ब्लॉकच्या डिझाइनमध्ये मुख्यतः डाय होलचा आकार, वर्किंग बेल्ट, बाह्य व्यास आणि मिरर ब्लॉकची जाडी इ.

(1) डाई होल आकाराचे निर्धारण. डाय होलचा आकार पारंपारिक पद्धतीने निर्धारित केला जाऊ शकतो, मुख्यतः मिश्र धातुच्या थर्मल प्रक्रियेच्या स्केलिंगचा विचार करून.

(2) कामाच्या पट्ट्याची निवड. कामाच्या बेल्टच्या निवडीचे तत्त्व म्हणजे प्रथम हे सुनिश्चित करणे की दातांच्या मुळाच्या तळाशी असलेल्या सर्व धातूचा पुरवठा पुरेसा आहे, जेणेकरून दातांच्या मुळाच्या तळाशी प्रवाह दर इतर भागांपेक्षा वेगवान असेल. म्हणून, दातांच्या मुळाच्या तळाशी असलेला कार्यरत पट्टा सर्वात लहान असावा, ज्याचे मूल्य 0.3~ 0.6mm असावे आणि जवळच्या भागावरील कार्यरत पट्टा 0.3mm ने वाढवला पाहिजे. केंद्राकडे प्रत्येक 10~15 मिमीने 0.4~0.5 ने वाढवणे हे तत्त्व आहे; दुसरे म्हणजे, केंद्राच्या सर्वात मोठ्या घन भागावर कार्यरत बेल्ट 7 मिमी पेक्षा जास्त नसावा. अन्यथा, जर कार्यरत बेल्टच्या लांबीचा फरक खूप मोठा असेल तर, तांबे इलेक्ट्रोड आणि कार्यरत बेल्टच्या EDM प्रक्रियेच्या प्रक्रियेत मोठ्या त्रुटी उद्भवतील. या त्रुटीमुळे बाहेर काढण्याच्या प्रक्रियेदरम्यान दात विक्षेपण सहजपणे खंडित होऊ शकते. वर्क बेल्ट आकृती 5 मध्ये दर्शविला आहे.

 

(३) इन्सर्टचा बाह्य व्यास आणि जाडी. पारंपारिक शंट मोल्डसाठी, डाय होल इन्सर्टची जाडी ही खालच्या मोल्डची जाडी असते. तथापि, सूर्यफूल रेडिएटर मोल्डसाठी, जर डाय होलची प्रभावी जाडी खूप मोठी असेल, तर प्रोफाइल एक्सट्रूझन आणि डिस्चार्जिंग दरम्यान सहजपणे साच्याशी आदळते, परिणामी दात असमान, ओरखडे किंवा अगदी दात जाम होतात. यामुळे दात तुटतात.

याव्यतिरिक्त, जर डाई होलची जाडी खूप लांब असेल तर, एकीकडे, EDM प्रक्रियेदरम्यान प्रक्रियेचा कालावधी मोठा असेल आणि दुसरीकडे, विद्युत गंज विचलन करणे सोपे आहे आणि ते देखील सोपे आहे. एक्सट्रूजन दरम्यान दात विचलन होऊ. अर्थात, जर डाई होलची जाडी खूपच लहान असेल तर दातांच्या ताकदीची खात्री देता येत नाही. म्हणून, या दोन बाबी विचारात घेतल्यास, अनुभव दर्शवितो की खालच्या साच्याची डाय होल इन्सर्ट डिग्री साधारणपणे 40 ते 50 असते; आणि डाय होल इन्सर्टचा बाह्य व्यास डाय होलच्या सर्वात मोठ्या काठापासून इन्सर्टच्या बाह्य वर्तुळापर्यंत 25 ते 30 मिमी असावा.

आकृती 1 मध्ये दर्शविलेल्या प्रोफाइलसाठी, डाय होल ब्लॉकचा बाह्य व्यास आणि जाडी अनुक्रमे 225 मिमी आणि 50 मिमी आहे. डाय होल इन्सर्ट आकृती 6 मध्ये दाखवले आहे. आकृतीतील डी हा खरा आकार आहे आणि नाममात्र आकार 225 मिमी आहे. एकतर्फी अंतर 0.01~0.02mm च्या मर्यादेत असल्याची खात्री करण्यासाठी त्याच्या बाह्य परिमाणांचे मर्यादा विचलन खालच्या मोल्डच्या आतील छिद्रानुसार जुळले आहे. डाय होल ब्लॉक आकृती 6 मध्ये दर्शविला आहे. खालच्या मोल्डवर ठेवलेल्या डाय होल ब्लॉकच्या आतील छिद्राचा नाममात्र आकार 225 मिमी आहे. वास्तविक मोजलेल्या आकाराच्या आधारावर, डाय होल ब्लॉक 0.01~ 0.02 मिमी प्रति बाजूच्या तत्त्वानुसार जुळला आहे. डाय होल ब्लॉकचा बाह्य व्यास डी म्हणून मिळू शकतो, परंतु स्थापनेच्या सोयीसाठी, आकृतीमध्ये दर्शविल्याप्रमाणे, फीडच्या शेवटी 0.1m च्या मर्यादेत डाय होल मिरर ब्लॉकचा बाह्य व्यास योग्यरित्या कमी केला जाऊ शकतो. .

4. मोल्ड मॅन्युफॅक्चरिंगचे प्रमुख तंत्रज्ञान

सूर्यफूल रेडिएटर प्रोफाइल मोल्डची मशीनिंग सामान्य ॲल्युमिनियम प्रोफाइल मोल्डपेक्षा फार वेगळी नाही. स्पष्ट फरक प्रामुख्याने विद्युत प्रक्रियेत दिसून येतो.

(1) वायर कटिंगच्या दृष्टीने, तांबे इलेक्ट्रोडचे विकृतीकरण रोखणे आवश्यक आहे. कारण EDM साठी वापरलेला कॉपर इलेक्ट्रोड जड आहे, दात खूप लहान आहेत, इलेक्ट्रोड स्वतःच मऊ आहे, त्याची कडकपणा कमी आहे आणि वायर कटिंगमुळे निर्माण होणारे स्थानिक उच्च तापमान वायर कटिंग प्रक्रियेदरम्यान इलेक्ट्रोड सहजपणे विकृत होऊ शकते. वर्क बेल्ट्स आणि रिकाम्या चाकूंवर प्रक्रिया करण्यासाठी विकृत कॉपर इलेक्ट्रोड वापरताना, तिरके दात उद्भवतील, ज्यामुळे प्रक्रियेदरम्यान साचा सहजपणे स्क्रॅप होऊ शकतो. म्हणून, ऑनलाइन उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान तांबे इलेक्ट्रोडचे विकृतीकरण रोखणे आवश्यक आहे. मुख्य प्रतिबंधात्मक उपाय आहेत: वायर कापण्यापूर्वी, तांबे ब्लॉकला बेडसह समतल करा; सुरवातीला अनुलंबता समायोजित करण्यासाठी डायल इंडिकेटर वापरा; वायर कापताना, प्रथम दात भागापासून प्रारंभ करा आणि शेवटी जाड भिंतीसह भाग कापून टाका; प्रत्येक वेळी एकदा, कापलेले भाग भरण्यासाठी स्क्रॅप चांदीची तार वापरा; वायर बनवल्यानंतर, कापलेल्या कॉपर इलेक्ट्रोडच्या लांबीसह सुमारे 4 मिमीचा लहान भाग कापण्यासाठी वायर मशीन वापरा.

(२) इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग हे सामान्य साच्यांपेक्षा स्पष्टपणे वेगळे असते. सूर्यफूल रेडिएटर प्रोफाइल मोल्डच्या प्रक्रियेत EDM खूप महत्वाचे आहे. जरी डिझाइन परिपूर्ण असले तरीही, EDM मध्ये थोडासा दोष संपूर्ण साचा स्क्रॅप केला जाईल. इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज मशीनिंग वायर कटिंग सारख्या उपकरणांवर अवलंबून नाही. हे मुख्यत्वे ऑपरेटरच्या ऑपरेटिंग कौशल्यांवर आणि प्रवीणतेवर अवलंबून असते. इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज मशीनिंग प्रामुख्याने खालील पाच मुद्द्यांवर लक्ष देते:

①इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग करंट. 7~10 प्रक्रिया वेळ कमी करण्यासाठी प्रारंभिक EDM मशीनिंगसाठी करंट वापरला जाऊ शकतो; 5~7 फिनिशिंग मशीनिंगसाठी करंट वापरला जाऊ शकतो. लहान प्रवाह वापरण्याचा उद्देश चांगला पृष्ठभाग प्राप्त करणे आहे;

② मोल्डच्या शेवटच्या चेहऱ्याचा सपाटपणा आणि कॉपर इलेक्ट्रोडच्या अनुलंबपणाची खात्री करा. मोल्ड एंड फेसचा खराब सपाटपणा किंवा कॉपर इलेक्ट्रोडची अपुरी उभीता यामुळे EDM प्रक्रियेनंतर वर्क बेल्टची लांबी डिझाइन केलेल्या वर्क बेल्टच्या लांबीशी सुसंगत आहे याची खात्री करणे कठीण होते. EDM प्रक्रिया अयशस्वी होणे किंवा दात असलेल्या कामाच्या पट्ट्यामध्ये प्रवेश करणे सोपे आहे. म्हणून, प्रक्रिया करण्यापूर्वी, अचूकतेची आवश्यकता पूर्ण करण्यासाठी साच्याची दोन्ही टोके सपाट करण्यासाठी ग्राइंडर वापरणे आवश्यक आहे आणि तांबे इलेक्ट्रोडची अनुलंबता दुरुस्त करण्यासाठी डायल इंडिकेटर वापरणे आवश्यक आहे;

③ रिकाम्या चाकूंमधील अंतर सम आहे याची खात्री करा. सुरुवातीच्या मशिनिंग दरम्यान, रिकामे टूल प्रत्येक 3 ते 4 मिमी प्रक्रियेच्या प्रत्येक 0.2 मिमी ऑफसेट आहे का ते तपासा. जर ऑफसेट मोठा असेल तर, त्यानंतरच्या समायोजनांसह ते दुरुस्त करणे कठीण होईल;

④ EDM प्रक्रियेदरम्यान तयार झालेले अवशेष वेळेवर काढा. स्पार्क डिस्चार्ज गंज मोठ्या प्रमाणात अवशेष तयार करेल, जे वेळेत साफ करणे आवश्यक आहे, अन्यथा अवशेषांच्या वेगवेगळ्या उंचीमुळे कार्यरत पट्ट्याची लांबी भिन्न असेल;

⑤ EDM आधी मोल्ड डिमॅग्नेटाइज्ड करणे आवश्यक आहे.

5. एक्सट्रूजन परिणामांची तुलना

आकृती 1 मध्ये दर्शविलेल्या प्रोफाइलची पारंपारिक स्प्लिट मोल्ड आणि या लेखात प्रस्तावित नवीन डिझाइन योजना वापरून चाचणी केली गेली. परिणामांची तुलना तक्ता 1 मध्ये दर्शविली आहे.

तुलनात्मक परिणामांवरून असे दिसून येते की साच्याच्या संरचनेचा साच्याच्या जीवनावर मोठा प्रभाव असतो. नवीन योजना वापरून तयार केलेल्या साच्याचे स्पष्ट फायदे आहेत आणि मोल्डचे आयुष्य मोठ्या प्रमाणात सुधारते.

6. निष्कर्ष

सूर्यफूल रेडिएटर प्रोफाइल एक्सट्रूजन मोल्ड हा एक प्रकारचा साचा आहे ज्याची रचना आणि निर्मिती करणे खूप कठीण आहे आणि त्याची रचना आणि उत्पादन तुलनेने जटिल आहे. म्हणून, एक्सट्रूजन यश दर आणि मोल्डचे सेवा आयुष्य सुनिश्चित करण्यासाठी, खालील मुद्दे साध्य करणे आवश्यक आहे:

(1) साच्याचे संरचनात्मक स्वरूप योग्यरित्या निवडले पाहिजे. साच्याची रचना उष्णतेचा अपव्यय दातांमुळे तयार होणाऱ्या मोल्ड कॅन्टिलिव्हरवरील ताण कमी करण्यासाठी एक्सट्रूजन फोर्स कमी करण्यासाठी अनुकूल असणे आवश्यक आहे, ज्यामुळे साच्याची ताकद सुधारते. शंट होल आणि शंट होलचे क्षेत्रफळ आणि इतर पॅरामीटर्सची संख्या आणि व्यवस्था यथोचितपणे निर्धारित करणे ही मुख्य गोष्ट आहे: प्रथम, शंट होल दरम्यान बनलेल्या शंट ब्रिजची रुंदी 16 मिमी पेक्षा जास्त नसावी; दुसरे, स्प्लिट होल क्षेत्र निश्चित केले जावे जेणेकरुन मोल्डची मजबुती सुनिश्चित करताना स्प्लिट रेशो एक्सट्रूजन रेशोच्या 30% पेक्षा जास्त पोहोचेल.

(2) वाजवीपणे वर्क बेल्ट निवडा आणि इलेक्ट्रिकल मशीनिंग दरम्यान वाजवी उपायांचा अवलंब करा, ज्यामध्ये तांबे इलेक्ट्रोड्सचे प्रक्रिया तंत्रज्ञान आणि इलेक्ट्रिकल मशीनिंगचे इलेक्ट्रिकल मानक पॅरामीटर्स यांचा समावेश आहे. पहिला कळीचा मुद्दा असा आहे की वायर कापण्यापूर्वी कॉपर इलेक्ट्रोड पृष्ठभागावर असणे आवश्यक आहे आणि ते सुनिश्चित करण्यासाठी वायर कटिंग दरम्यान समाविष्ट करण्याची पद्धत वापरली पाहिजे. इलेक्ट्रोड सैल किंवा विकृत नाहीत.

(3) इलेक्ट्रिकल मशीनिंग प्रक्रियेदरम्यान, दात विचलन टाळण्यासाठी इलेक्ट्रोड अचूकपणे संरेखित करणे आवश्यक आहे. अर्थात, वाजवी रचना आणि उत्पादनाच्या आधारावर, उच्च-गुणवत्तेच्या हॉट-वर्क मोल्ड स्टीलचा वापर आणि तीन किंवा अधिक टेम्पर्सच्या व्हॅक्यूम हीट ट्रीटमेंट प्रक्रियेमुळे मोल्डची क्षमता जास्तीत जास्त वाढू शकते आणि चांगले परिणाम मिळू शकतात. डिझाईन, मॅन्युफॅक्चरिंगपासून एक्सट्रूझन प्रोडक्शनपर्यंत, प्रत्येक लिंक अचूक असेल तरच आम्ही सूर्यफूल रेडिएटर प्रोफाइल मोल्ड एक्सट्रूड असल्याची खात्री करू शकतो.