अॅल्युमिनियम मिश्र धातु प्रोफाइल अनेक प्रकारांमध्ये आणि वैशिष्ट्यांमध्ये येतात, ज्यामध्ये अनेक उत्पादन प्रक्रिया, जटिल तंत्रज्ञान आणि उच्च आवश्यकता असतात. कास्टिंग, एक्सट्रूझन, उष्णता उपचार फिनिशिंग, पृष्ठभाग उपचार, साठवणूक, वाहतूक आणि पॅकेजिंग या संपूर्ण उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान विविध दोष अपरिहार्यपणे उद्भवतील.
पृष्ठभागावरील दोषांची कारणे आणि निर्मूलन पद्धती:
१. थर लावणे
कारण:
मुख्य कारण म्हणजे पिंडाच्या पृष्ठभागावर तेल आणि धूळ पसरलेली असते किंवा एक्सट्रूजन बॅरलच्या पुढच्या टोकाचा कार्यरत भाग खूप खराब झालेला असतो, ज्यामुळे पुढच्या टोकाच्या लवचिक झोनभोवती घाणेरडा धातू जमा होतो. जेव्हा एक्सट्रूजन दरम्यान लवचिक झोनचा स्लाइडिंग पृष्ठभाग उत्पादनाच्या परिघावर आणला जातो तेव्हा ते तयार होते. ते सहसा उत्पादनाच्या शेपटीच्या टोकावर दिसून येते. गंभीर प्रकरणांमध्ये, ते उत्पादनाच्या मध्यभागी किंवा अगदी पुढच्या टोकावर देखील दिसू शकते. एक्सट्रूजन बॅरलच्या आतील भिंतीच्या खूप जवळ, एक्सट्रूजन बॅरल आणि एक्सट्रूजन पॅडचे जास्त झीज किंवा विकृतीकरण इत्यादी अवास्तव डाय होल व्यवस्था देखील आहेत, ज्यामुळे थर लावणे देखील होऊ शकते.
निर्मूलन पद्धत:
१) पिंडाच्या पृष्ठभागाची स्वच्छता सुधारा.
२) एक्सट्रूजन सिलेंडर आणि साच्याच्या पृष्ठभागावरील खडबडीतपणा कमी करा आणि अत्यंत जीर्ण झालेले आणि सहनशीलतेच्या बाहेर असलेले एक्सट्रूजन सिलेंडर आणि एक्सट्रूजन पॅड त्वरित बदला.
३) साच्याची रचना सुधारा आणि एक्सट्रूजन सिलेंडरच्या काठापासून शक्य तितके डाय होलची स्थिती बनवा.
४) एक्सट्रूजन पॅडचा व्यास आणि एक्सट्रूजन सिलेंडरच्या आतील व्यासातील फरक कमी करा आणि एक्सट्रूजन सिलेंडरच्या अस्तरातील अवशिष्ट घाणेरडा धातू कमी करा.
५) एक्सट्रूजन सिलेंडरचे अस्तर अबाधित ठेवा, किंवा वेळेत अस्तर स्वच्छ करण्यासाठी गॅस्केट वापरा.
६) उरलेले साहित्य कापल्यानंतर ते स्वच्छ करावे आणि त्यावर कोणतेही स्नेहन तेल घालू देऊ नये.
२. बुडबुडे किंवा सोलणे
कारण:
कारण म्हणजे पिंडाच्या अंतर्गत रचनेत सैलपणा, छिद्रे आणि अंतर्गत भेगा यासारखे दोष आहेत किंवा भरण्याच्या टप्प्यात बाहेर काढण्याचा वेग खूप वेगवान आहे आणि एक्झॉस्ट चांगला नाही, ज्यामुळे धातूच्या उत्पादनात हवा ओढली जाते.
बुडबुडे किंवा सोलण्याची निर्मिती कारणे समाविष्ट आहेत:
१) एक्सट्रूजन सिलेंडर आणि एक्सट्रूजन पॅड जीर्ण झाले आहेत आणि सहनशीलतेच्या बाहेर आहेत.
२) एक्सट्रूजन सिलेंडर आणि एक्सट्रूजन पॅड खूप घाणेरडे आहेत आणि तेल, ओलावा, ग्रेफाइट इत्यादींनी डागलेले आहेत;
३) पिंडाच्या पृष्ठभागावर खूप खोल फावडे खोबणी आहेत; किंवा पिंडाच्या पृष्ठभागावर छिद्रे, फोड, सैल ऊती आणि तेलाचे डाग आहेत. पिंडातील हायड्रोजनचे प्रमाण जास्त आहे;
४) मिश्रधातू बदलताना बॅरल साफ केले गेले नाही;
५) एक्सट्रूजन सिलेंडर आणि एक्सट्रूजन इनगॉटचे तापमान खूप जास्त आहे;
६) पिंडाचा आकार स्वीकार्य ऋण विचलनापेक्षा जास्त आहे;
७) पिंड खूप लांब आहे, खूप लवकर भरले जाते आणि पिंडाचे तापमान असमान आहे;
८) डाय होलची रचना अवास्तव आहे. किंवा उर्वरित साहित्य चुकीच्या पद्धतीने कापणे;
निर्मूलन पद्धत:
१) छिद्रे, सैलपणा, भेगा आणि पिंडातील इतर दोष टाळण्यासाठी शुद्धीकरण, डिगॅसिंग आणि कास्टिंगची पातळी सुधारा;
२) एक्सट्रूजन सिलेंडर आणि एक्सट्रूजन पॅडचे जुळणारे परिमाण वाजवीपणे डिझाइन करा; टूल आवश्यकता पूर्ण करते याची खात्री करण्यासाठी त्याचा आकार वारंवार तपासा.
३) एक्सट्रूजन पॅड सहनशीलतेच्या बाहेर जाऊ शकत नाही;
४) मिश्रधातू बदलताना, सिलेंडर पूर्णपणे स्वच्छ केला पाहिजे;
५) एक्सट्रूजन आणि फिलिंग स्टेजचा वेग कमी करा;
६) एक्सट्रूजन पॅड आणि बुरशीचे स्नेहन कमी करण्यासाठी अवजारांचे आणि पिंडांचे पृष्ठभाग स्वच्छ, गुळगुळीत आणि कोरडे ठेवा;
७) कडक ऑपरेशन, अवशिष्ट सामग्रीचे योग्य कटिंग आणि पूर्ण एक्झॉस्ट;
८) इनगॉट ग्रेडियंट हीटिंग पद्धत वापरुन इनगॉटच्या डोक्याचे तापमान जास्त आणि शेपटीचे तापमान कमी केले जाते. भरताना, डोके प्रथम विकृत होते आणि सिलेंडरमधील वायू हळूहळू पॅड आणि एक्सट्रूजन सिलेंडरच्या भिंतीमधील अंतरातून बाहेर पडतो;
९) जास्त तापमान आणि जास्त वेग टाळण्यासाठी उपकरणे आणि उपकरणे वारंवार तपासा;
१०) टूलिंग आणि मोल्डची योग्य रचना आणि निर्मिती करा आणि मार्गदर्शक छिद्रे आणि डायव्हर्टर छिद्रे १° ते ३° च्या अंतर्गत उतारासह डिझाइन करा.
३. एक्सट्रूजन क्रॅक
कारण:
क्रॅकची घटना एक्सट्रूझन प्रक्रियेदरम्यान धातूच्या ताण आणि प्रवाहाशी संबंधित आहे. पृष्ठभागावरील नियतकालिक क्रॅकचे उदाहरण घेतल्यास, साच्याच्या आकाराचे अडथळे आणि संपर्क घर्षणाचा परिणाम रिकाम्या पृष्ठभागाच्या प्रवाहात अडथळा आणतो. उत्पादनाच्या मध्यभागी प्रवाहाचा वेग बाह्य धातूच्या प्रवाहाच्या वेगापेक्षा जास्त असतो, ज्यामुळे बाह्य धातू अतिरिक्त तन्य ताणाच्या अधीन असतो आणि केंद्र अतिरिक्त संकुचित ताणाच्या अधीन असते. अतिरिक्त ताण निर्माण झाल्यामुळे विरूपण क्षेत्रातील मूलभूत ताण स्थिती बदलते, ज्यामुळे पृष्ठभागाच्या थराचा अक्षीय कार्यरत ताण (मूलभूत ताण आणि अतिरिक्त ताणाचे सुपरपोझिशन) तन्य ताण बनू शकतो. जेव्हा हा तन्य ताण धातूच्या वास्तविक फ्रॅक्चर ताकद मर्यादेपर्यंत पोहोचतो, तेव्हा पृष्ठभागावर आतील बाजूने विस्तारणारे क्रॅक दिसतील, त्याचा आकार विरूपण क्षेत्राद्वारे धातूच्या गतीशी संबंधित आहे.
निर्मूलन पद्धत:
१) मिश्रधातूची रचना निर्दिष्ट आवश्यकता पूर्ण करते याची खात्री करा, पिंडाची गुणवत्ता सुधारा, पिंडातील अशुद्धतेचे प्रमाण कमी करा ज्यामुळे प्लास्टिसिटी कमी होईल आणि उच्च मॅग्नेशियम मिश्रधातूंमध्ये सोडियमचे प्रमाण कमी करा.
२) विविध हीटिंग आणि एक्सट्रूजन स्पेसिफिकेशनची काटेकोरपणे अंमलबजावणी करा आणि उत्पादनाच्या सामग्री आणि वैशिष्ट्यांनुसार एक्सट्रूजन तापमान आणि वेग वाजवीपणे नियंत्रित करा.
३) साच्याची रचना सुधारा, साच्याच्या आकारमानाच्या पट्ट्याची लांबी योग्यरित्या वाढवा आणि क्रॉस-सेक्शन कोपऱ्यांची फिलेट त्रिज्या योग्यरित्या वाढवा. विशेषतः, साच्याच्या पुलाची रचना, सोल्डरिंग स्टेशन चेंबर आणि कोपऱ्याची त्रिज्या वाजवी असणे आवश्यक आहे.
४) पिंडाचा एकरूपीकरण प्रभाव सुधारणे आणि मिश्रधातूची प्लॅस्टिकिटी आणि एकरूपता सुधारणे.
५) जेव्हा परिस्थिती अनुकूल असेल तेव्हा असमान विकृती कमी करण्यासाठी स्नेहन एक्सट्रूजन, कोन डाय एक्सट्रूजन किंवा रिव्हर्स एक्सट्रूजन सारख्या पद्धती वापरा.
६) सामान्य ऑपरेशन सुनिश्चित करण्यासाठी नियमितपणे उपकरणे आणि उपकरणे तपासा.
४. संत्र्याची साल
कारण:
मुख्य कारण म्हणजे उत्पादनाच्या अंतर्गत रचनेत खरखरीत धान्य असते. साधारणपणे, धान्य जितके खरखरीत असेल तितके ते अधिक स्पष्ट असतात. विशेषतः जेव्हा वाढ मोठी असते तेव्हा संत्र्याच्या सालीचा दोष होण्याची शक्यता जास्त असते.
प्रतिबंध पद्धती:
संत्र्याच्या सालीतील दोष टाळण्यासाठी, मुख्य गोष्ट म्हणजे योग्य एक्सट्रूझन तापमान आणि एक्सट्रूझन गती निवडणे आणि लांबी नियंत्रित करणे. पिंडाची अंतर्गत रचना सुधारणे आणि खडबडीत धान्ये रोखणे.
५. काळे डाग
कारण:
मुख्य कारण म्हणजे प्रोफाइलच्या जाड-भिंतीच्या भाग आणि उष्णता-प्रतिरोधक फेल्ट (किंवा ग्रेफाइट स्ट्रिप) यांच्यातील संपर्क बिंदूवर थंड होण्याचा दर खूपच कमी आहे आणि घन द्रावणाची एकाग्रता इतरत्रांपेक्षा लक्षणीयरीत्या कमी आहे. म्हणून, अंतर्गत रचना वेगळी आहे आणि देखावा गडद रंग दर्शवितो.
निर्मूलन पद्धत:
मुख्य पद्धत म्हणजे डिस्चार्जिंग टेबलचे कूलिंग मजबूत करणे आणि स्लाइडिंग टेबल आणि कूलिंग बेडवर पोहोचताना एकाच ठिकाणी थांबू नये, जेणेकरून उत्पादने वेगवेगळ्या स्थानांवर उष्णता-प्रतिरोधक फील्टच्या संपर्कात राहू शकतील आणि असमान कूलिंग परिस्थिती सुधारू शकतील.
६. ऊतींचे पट्टे
कारण:
बाहेर काढलेल्या भागांच्या असमान रचनेमुळे आणि रचनेमुळे, उत्पादनांवर बाहेर काढण्याच्या दिशेने बँडसारख्या रेषा दिसतात. सामान्यतः भिंतीची जाडी बदलणाऱ्या भागात दिसतात. हे गंज किंवा अॅनोडायझिंगद्वारे निश्चित केले जाऊ शकते. गंज तापमान बदलताना, बँडिंग कधीकधी अदृश्य होऊ शकते किंवा रुंदी आणि आकारात बदल होऊ शकतो. कारण पिंडाची असमान मॅक्रोस्कोपिक किंवा सूक्ष्म रचना, पिंडाचे अपुरे एकरूपीकरण किंवा बाहेर काढलेल्या उत्पादन प्रक्रियेसाठी चुकीची हीटिंग सिस्टम आहे.
निर्मूलन पद्धत:
१) खरखरीत दाणेदार पिंडांचा वापर टाळण्यासाठी पिंड शुद्ध करावा.
२) साचा सुधारा, मार्गदर्शक पोकळीचा योग्य आकार निवडा आणि मार्गदर्शक पोकळी किंवा साच्याच्या आकारमानाचा पट्टा ट्रिम करा.
७. रेखांशाचा वेल्डिंग लाइन
कारण:
हे प्रामुख्याने धातूच्या प्रवाहाच्या वेल्डेड भाग आणि एक्सट्रूजन डायमधील धातूच्या इतर भागांमधील संरचनात्मक फरकामुळे होते. किंवा एक्सट्रूजन दरम्यान मोल्ड वेल्डिंग पोकळीमध्ये अपुरा अॅल्युमिनियम पुरवठा झाल्यामुळे हे होऊ शकते.
निर्मूलन पद्धत:
१) स्प्लिट कम्बाइंड मोल्डच्या ब्रिज स्ट्रक्चर आणि वेल्डिंग कॅव्हिटीची रचना सुधारा. जसे की स्प्लिट रेशो-स्प्लिट होल एरियाचे एक्सट्रुडेड प्रॉडक्ट एरियाशी गुणोत्तर आणि वेल्डिंग कॅव्हिटीची खोली समायोजित करणे.
२) विशिष्ट एक्सट्रूजन रेशो सुनिश्चित करण्यासाठी, एक्सट्रूजन तापमान आणि एक्सट्रूजन गतीमधील संतुलनाकडे लक्ष द्या.
३) वेल्डिंग जॉइंटमध्ये स्नेहक आणि बाह्य पदार्थ मिसळू नयेत म्हणून पृष्ठभागावर तेलाचे डाग असलेल्या कास्टिंग चेन वापरू नका.
४) एक्सट्रूजन सिलेंडर आणि एक्सट्रूजन पॅडवर तेल लावू नका आणि ते स्वच्छ ठेवा.
५) उर्वरित साहित्याची लांबी योग्यरित्या वाढवा.
८. क्षैतिज वेल्डिंग लाईन्स किंवा स्टॉप मार्क्स
कारण:
मुख्य कारण म्हणजे सतत एक्सट्रूझन दरम्यान, साच्यातील धातू नवीन जोडलेल्या बिलेटच्या पुढच्या टोकाच्या धातूशी खराबपणे वेल्डेड केला जातो.
निर्मूलन पद्धत:
१) उरलेले साहित्य कापण्यासाठी वापरल्या जाणाऱ्या कात्रीच्या ब्लेडला तीक्ष्ण करा आणि ते सरळ करा.
२) बिलेटचा शेवटचा पृष्ठभाग स्वच्छ करा जेणेकरून स्नेहन तेल आणि बाह्य पदार्थ त्यात मिसळू नयेत.
३) एक्सट्रूजन तापमान योग्यरित्या वाढवा आणि हळूहळू आणि समान रीतीने बाहेर काढा.
४) उपकरणांचे साचे, साचेचे साहित्य, आकार समन्वय, ताकद आणि कडकपणा योग्यरित्या डिझाइन करा आणि निवडा.
९. ओरखडे, ओरखडे
कारण:
मुख्य कारण म्हणजे जेव्हा उत्पादने स्लाईड-आउट टेबलवरून तयार उत्पादनाच्या सॉइंग टेबलवर क्षैतिजरित्या वाहून नेली जातात, तेव्हा कठीण वस्तू कूलिंग बेडमधून बाहेर पडतात आणि उत्पादनांना स्क्रॅच करतात. त्यापैकी काही लोडिंग आणि वाहतुकीदरम्यान होतात.
निर्मूलन पद्धत:
१) साच्याच्या आकाराचा पट्टा गुळगुळीत आणि स्वच्छ असावा आणि साच्याचे रिकामे साधन देखील गुळगुळीत असावे.
२) लहान भेगा असलेले साचे वापरू नयेत म्हणून साचे बसवताना काळजीपूर्वक तपासा. साचा डिझाइन करताना फिलेट त्रिज्याकडे लक्ष द्या.
३) साच्याच्या कामाचा पट्टा त्वरित तपासा आणि पॉलिश करा. साच्याची कडकपणा एकसमान असावी.
४) कूलिंग बेड आणि तयार उत्पादनांच्या साठवणुकीचे टेबल वारंवार तपासा. ते गुळगुळीत असले पाहिजेत जेणेकरून कठीण आवरणांमुळे उत्पादनांवर ओरखडे येऊ नयेत. मार्गदर्शक मार्ग योग्यरित्या वंगण घालता येतो.
५) लोडिंग करताना, तयार उत्पादनापेक्षा मऊ असलेले स्पेसर ठेवावेत आणि वाहतूक आणि उचल सुरळीत आणि काळजीपूर्वक करावी.
१०. धातू दाबणे
कारण:
मुख्य कारण म्हणजे साच्याच्या रिकाम्या चाकूच्या स्थितीत निर्माण होणारा अॅल्युमिना स्लॅग बाहेर काढलेल्या उत्पादनाला चिकटून राहतो आणि डिस्चार्ज टेबल किंवा स्लाईड आउट टेबलमध्ये वाहतो आणि रोलर्सद्वारे बाहेर काढलेल्या पदार्थाच्या पृष्ठभागावर दाबला जातो. एनोडायझेशन दरम्यान, धातू दाबल्या जाणाऱ्या ठिकाणी ऑक्साईड फिल्म किंवा इंडेंटेशन किंवा खड्डे तयार होत नाहीत.
निर्मूलन पद्धत:
१) साईझिंग बेल्ट गुळगुळीत करा आणि साईझिंग बेल्टची लांबी कमी करा.
२) साईझिंग बेल्टचा रिकामा चाकू समायोजित करा.
३) डाय होलचा लेआउट बदला आणि अॅल्युमिना स्लॅग दाबला जाऊ नये म्हणून उत्पादनाचा सपाट पृष्ठभाग खाली आणि रोलर्सच्या संपर्कात न ठेवण्याचा प्रयत्न करा.
४) पिंडाचा पृष्ठभाग आणि टोके स्वच्छ करा आणि स्नेहन तेलात धातूचे तुकडे टाळा.
११. इतर पृष्ठभागावरील दोष
कारण:
१) वितळण्याच्या आणि कास्टिंग प्रक्रियेदरम्यान, रासायनिक रचना असमान असते, धातूच्या समावेशासह, छिद्रे आणि धातू नसलेल्या समावेशांसह, ऑक्साइड फिल्म किंवा धातूची अंतर्गत रचना असमान असते.
२) एक्सट्रूजन प्रक्रियेदरम्यान, तापमान आणि विकृती असमान असतात, एक्सट्रूजनचा वेग खूप वेगवान असतो, थंड होण्याची प्रक्रिया असमान असते आणि ग्रेफाइट आणि तेलाच्या संपर्कात रचना असमान असते.
३) साच्याची रचना अवास्तव आहे आणि साच्याच्या तीक्ष्ण कोपऱ्यांमधील संक्रमण गुळगुळीत नाही. रिकामा चाकू खूप लहान आहे आणि धातूला ओरखडे पडतो, साच्यावर प्रक्रिया करणे योग्य नाही, त्यावर बर्र्स आहेत आणि ते गुळगुळीत नाही आणि नायट्रायडिंग ट्रीटमेंट चांगली नाही. पृष्ठभागाची कडकपणा असमान आहे आणि कामाचा पट्टा गुळगुळीत नाही.
४) पृष्ठभागाच्या उपचार प्रक्रियेदरम्यान, बाथ द्रव एकाग्रता, तापमान आणि विद्युत प्रवाह घनता अवास्तव असते आणि आम्ल गंज किंवा अल्कली गंज उपचार प्रक्रिया अयोग्य असते.
निर्मूलन पद्धत:
१) रासायनिक रचना नियंत्रित करा, कास्टिंग प्रक्रिया ऑप्टिमाइझ करा, शुद्धीकरण, परिष्करण आणि एकरूपता मजबूत करा.
२) पिंड एकरूपीकरण प्रक्रियेसाठी जलद थंड होण्याची आवश्यकता असते.
३) एकसमान विकृती सुनिश्चित करण्यासाठी एक्सट्रूजन तापमान आणि गती वाजवीपणे नियंत्रित करा आणि वाजवी इनगॉट लांबी वापरा.
४) साच्याची रचना आणि उत्पादन पद्धती सुधारा, साच्याच्या कामाच्या पट्ट्याची कडकपणा वाढवा आणि पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा कमी करा.
५) नायट्रायडिंग प्रक्रिया ऑप्टिमाइझ करा.
६) आम्ल गंज किंवा अल्कली गंज दरम्यान पृष्ठभागावर होणारे दुय्यम नुकसान किंवा प्रदूषण टाळण्यासाठी पृष्ठभाग उपचार प्रक्रियेवर काटेकोरपणे नियंत्रण ठेवा.
MAT अॅल्युमिनियम कडून मे जियांग यांनी संपादित केले.
पोस्ट वेळ: ऑगस्ट-२८-२०२४
