अ‍ॅल्युमिनियम मिश्र धातुच्या बाहेर काढलेल्या सामग्रीचे मुख्य पृष्ठभाग आणि त्यांच्या निर्मूलन पद्धती

अनेक उत्पादन प्रक्रिया, जटिल तंत्रज्ञान आणि उच्च आवश्यकतांसह अनेक वाण आणि वैशिष्ट्यांमध्ये अ‍ॅल्युमिनियम मिश्र धातु प्रोफाइल येतात. कास्टिंग, एक्सट्रूझन, उष्णता उपचार फिनिशिंग, पृष्ठभागावरील उपचार, साठवण, वाहतूक आणि पॅकेजिंग या संपूर्ण उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान विविध दोष अपरिहार्यपणे उद्भवतील.

पृष्ठभाग दोषांच्या कारणे आणि निर्मूलन पद्धती:

1. लेअरिंग

कारणः

मुख्य कारण असे आहे की इनगॉटची पृष्ठभाग तेल आणि धूळने डागली आहे किंवा एक्सट्र्यूजन बॅरेलच्या पुढच्या टोकाचा कार्यरत भाग मोठ्या प्रमाणात परिधान केला जातो, ज्यामुळे पुढच्या टोकाच्या लवचिक झोनच्या सभोवताल गलिच्छ धातूचे संचयन होते. जेव्हा लवचिक झोनची स्लाइडिंग पृष्ठभाग एक्सट्रूझन दरम्यान उत्पादनाच्या परिघामध्ये आणली जाते तेव्हा हे तयार होते. हे सहसा उत्पादनाच्या शेपटीच्या शेवटी दिसते. गंभीर प्रकरणांमध्ये, ते मध्यम टोकाला किंवा उत्पादनाच्या पुढच्या टोकाला देखील दिसू शकते. अवास्तव डाय होलची व्यवस्था देखील आहे, एक्सट्र्यूजन बॅरेलच्या आतील भिंतीच्या अगदी जवळ, एक्सट्रूजन बॅरेल आणि एक्सट्रूजन पॅड इत्यादींचे अत्यधिक पोशाख किंवा विकृतीकरण, ज्यामुळे लेअरिंग देखील होऊ शकते.

निर्मूलन पद्धत:

1) इनगॉट पृष्ठभागाची स्वच्छता सुधारित करा.

२) एक्सट्र्यूजन सिलिंडर आणि मूसची पृष्ठभाग उग्रपणा कमी करा आणि कठोरपणे परिधान केलेले आणि सहिष्णुतेच्या बाहेर एक्सट्रूझन सिलेंडर आणि एक्सट्रूझन पॅड त्वरित पुनर्स्थित करा.

)) मूस डिझाइन सुधारित करा आणि डायल होलची स्थिती शक्य तितक्या एक्सट्रूजन सिलेंडरच्या काठापासून दूर करा.

)) एक्सट्रूझन पॅडचा व्यास आणि एक्सट्रूझन सिलेंडरच्या आतील व्यासामधील फरक कमी करा आणि एक्सट्रूजन सिलिंडरच्या अस्तरातील अवशिष्ट गलिच्छ धातू कमी करा.

)) एक्सट्र्यूजन सिलेंडरची अस्तर अखंड ठेवा किंवा वेळेत अस्तर स्वच्छ करण्यासाठी गॅस्केट वापरा.

)) उर्वरित साहित्य कापल्यानंतर ते स्वच्छ केले पाहिजे आणि वंगण घालण्यास परवानगी दिली जाऊ नये.

2. फुगे किंवा सोलणे

कारणः

कारण असे आहे की आयएनजीओटीच्या अंतर्गत संरचनेत दोष, छिद्र आणि अंतर्गत क्रॅक सारखे दोष आहेत किंवा भरण्याच्या अवस्थेत एक्सट्र्यूजनची गती खूप वेगवान आहे आणि एक्झॉस्ट चांगले नाही, ज्यामुळे धातूच्या उत्पादनात हवा काढली जाऊ शकते. ?

बुडबुडे किंवा सोलण्याच्या उत्पादनाच्या कारणांमध्ये हे समाविष्ट आहे:

१) एक्सट्रूझन सिलेंडर आणि एक्सट्रूझन पॅड परिधान केले जाते आणि सहिष्णुतेतून बाहेर पडते.

२) एक्सट्र्यूजन सिलेंडर आणि एक्सट्रूजन पॅड खूप गलिच्छ आणि तेल, ओलावा, ग्रेफाइट इत्यादींनी डागलेले आहे;

)) इनगॉटच्या पृष्ठभागावर बरेच खोल फावडे खोबणी आहेत; किंवा इनगॉटच्या पृष्ठभागावर छिद्र, फोड, सैल ऊतक आणि तेलाचे डाग आहेत. इनगॉटची हायड्रोजन सामग्री जास्त आहे;

)) मिश्र धातुची जागा घेताना बॅरल साफ केली गेली नव्हती;

)) एक्सट्र्यूजन सिलिंडरचे तापमान आणि एक्सट्रूजन इनगॉट खूप जास्त आहे;

6) आयएनजीओटी आकार स्वीकार्य नकारात्मक विचलनापेक्षा जास्त आहे;

)) इनगॉट खूप लांब आहे, खूप वेगवान आहे आणि इनगॉटचे तापमान असमान आहे;

8) डाय होल डिझाइन अवास्तव आहे. किंवा उर्वरित साहित्य अयोग्यरित्या कापत आहे;

निर्मूलन पद्धत:

१) छिद्र, सैलता, क्रॅक आणि इनगॉटमधील इतर दोष यासारख्या दोष टाळण्यासाठी परिष्करण, डीगॅसिंग आणि कास्टिंगची पातळी सुधारित करा;

२) एक्सट्रूझन सिलेंडर आणि एक्सट्रूझन पॅडचे जुळणारे परिमाण वाजवीपणे डिझाइन करा; आवश्यकता पूर्ण करते हे सुनिश्चित करण्यासाठी साधनाचा आकार वारंवार तपासा.

3) एक्सट्रूझन पॅड सहिष्णुतेपासून दूर असू शकत नाही;

)) मिश्र धातुची जागा घेताना, सिलेंडर पूर्णपणे स्वच्छ केले पाहिजे;

5) एक्सट्रूझन आणि फिलिंग स्टेजची गती कमी करा;

)) एक्सट्रूझन पॅड आणि मूसचे वंगण कमी करण्यासाठी साधने आणि इनगॉट्सची पृष्ठभाग स्वच्छ, गुळगुळीत आणि कोरडे ठेवा;

7) कठोर ऑपरेशन, अवशिष्ट सामग्रीचे योग्य कटिंग आणि संपूर्ण एक्झॉस्ट;

8) इनगॉट ग्रेडियंट हीटिंग पद्धत इनगॉटचे डोके तापमान उच्च आणि शेपटीचे तापमान कमी करण्यासाठी वापरले जाते. भरताना, डोके प्रथम विकृत होते आणि सिलिंडरमधील गॅस हळूहळू पॅड आणि एक्सट्रूझन सिलेंडरच्या भिंतीमधील अंतरातून सोडला जातो;

9) जास्त तापमान आणि अत्यधिक वेग रोखण्यासाठी उपकरणे आणि उपकरणे वारंवार तपासा;

१०) टूलींग आणि मोल्डचे वाजवी डिझाइन आणि तयार करा आणि 1 ° ते 3 ° च्या अंतर्गत उतारासह मार्गदर्शक छिद्र आणि डायव्हर्टर छिद्रांची रचना करा.

3. एक्सट्रूजन क्रॅक

कारणः

एक्सट्रूझन प्रक्रियेदरम्यान क्रॅकची घटना धातूच्या तणाव आणि प्रवाहाशी संबंधित आहे. उदाहरण म्हणून पृष्ठभाग नियतकालिक क्रॅक घेतल्यास, साच्याच्या आकाराची मर्यादा आणि संपर्क घर्षणाचा परिणाम रिक्त पृष्ठभागाच्या प्रवाहास अडथळा आणतो. उत्पादनाच्या मध्यभागी प्रवाह वेग बाह्य धातूच्या प्रवाहाच्या गतीपेक्षा जास्त असतो, जेणेकरून बाह्य धातू अतिरिक्त तन्य ताणाच्या अधीन असेल आणि केंद्र अतिरिक्त संकुचित ताणतणावाच्या अधीन असेल. अतिरिक्त ताणतणावाची पिढी विरूपण क्षेत्रातील मूलभूत ताण स्थिती बदलते, ज्यामुळे पृष्ठभागाच्या थराचा अक्षीय कार्यरत ताण (मूलभूत ताण आणि अतिरिक्त ताणतणाव) तणावपूर्ण तणाव बनू शकतो. जेव्हा हा तणावपूर्ण तणाव धातूच्या वास्तविक फ्रॅक्चर सामर्थ्य मर्यादेपर्यंत पोहोचतो, तेव्हा पृष्ठभागावर अंतर्भूतपणे विस्तारित क्रॅक दिसून येतील, त्याचा आकार विकृतीच्या झोनद्वारे धातूच्या गतीशी संबंधित आहे.

निर्मूलन पद्धत:

१) हे सुनिश्चित करा की मिश्र धातुची रचना निर्दिष्ट केलेल्या आवश्यकता पूर्ण करते, आयएनजीओटीची गुणवत्ता सुधारते, प्लॅस्टिकिटीमध्ये घट होण्यास कारणीभूत ठरणार्‍या इनगॉटमधील अशुद्धतेची सामग्री कमी करते आणि उच्च मॅग्नेशियम मिश्र धातुंमध्ये सोडियम सामग्री कमी करते.

२) विविध हीटिंग आणि एक्सट्रूझन वैशिष्ट्ये काटेकोरपणे अंमलात आणा आणि उत्पादनाच्या सामग्री आणि वैशिष्ट्यांनुसार एक्सट्रूझन तापमान आणि गती वाजवीपणे नियंत्रित करा.

)) मूस डिझाइन सुधारित करा, मोल्ड साइजिंग बेल्टची लांबी योग्यरित्या वाढवा आणि क्रॉस-सेक्शन कोप of ्यांची फिलेट त्रिज्या योग्यरित्या वाढवा. विशेषतः, मोल्ड ब्रिज, सोल्डरिंग स्टेशन चेंबर आणि कॉर्नर त्रिज्याचे डिझाइन वाजवी असले पाहिजे.

)) आयएनजीओटीचा एकसंध प्रभाव सुधारित करा आणि मिश्र धातुची प्लॅस्टिकिटी आणि एकसारखेपणा सुधारित करा.

)) जेव्हा अटी परवानगी देतात, तेव्हा असमान विकृती कमी करण्यासाठी वंगण काढून टाकणे, शंकू डाय एक्सट्रूझन किंवा रिव्हर्स एक्सट्रूजन यासारख्या पद्धती वापरा.

)) सामान्य ऑपरेशन सुनिश्चित करण्यासाठी नियमितपणे साधने आणि उपकरणांची तपासणी करा.

4. केशरी साल

कारणः

मुख्य कारण म्हणजे उत्पादनाच्या अंतर्गत संरचनेत खडबडीत धान्य असते. सामान्यत: धान्य जितके जास्त आहे तितकेच ते अधिक स्पष्ट आहेत. विशेषत: जेव्हा विस्तार मोठा असतो, तेव्हा या प्रकारचे केशरी सालातील दोष होण्याची शक्यता जास्त असते.

प्रतिबंध पद्धती:

केशरी सालाच्या दोषांच्या घटनेस प्रतिबंध करण्यासाठी, मुख्य गोष्ट म्हणजे योग्य एक्सट्रूझन तापमान आणि एक्सट्रूझन वेग निवडणे आणि विस्तार नियंत्रित करणे. इनगॉटची अंतर्गत रचना सुधारित करा आणि खडबडीत धान्य प्रतिबंधित करा.

5. गडद स्पॉट्स

कारणः

मुख्य कारण असे आहे की प्रोफाइलच्या जाड-भिंतींचा भाग आणि उष्णता-प्रतिरोधक वाटलेल्या (किंवा ग्रेफाइट पट्टी) दरम्यान संपर्क बिंदूवरील शीतकरण दर खूपच लहान आहे आणि घन द्रावण एकाग्रता इतरत्रांपेक्षा लक्षणीय लहान आहे. म्हणून, अंतर्गत रचना भिन्न आहे आणि देखावा गडद रंग दर्शवितो.

निर्मूलन पद्धत:

मुख्य पद्धत म्हणजे डिस्चार्जिंग टेबलचे शीतकरण मजबूत करणे आणि स्लाइडिंग टेबलवर आणि शीतकरण बेडवर पोहोचताना एका ठिकाणी थांबू नये, जेणेकरून असमान शीतकरण परिस्थिती सुधारण्यासाठी वेगवेगळ्या स्थितीत उष्णता-प्रतिरोधकांशी संपर्क साधू शकेल.

6. ऊतक पट्टे

कारणः

असमान रचना आणि एक्सट्रूडेड भागांच्या रचनेमुळे, उत्पादनांवर एक्सट्रूझन दिशेने बँड-सारख्या रेषा दिसतात. सामान्यत: ज्या भागात भिंतीची जाडी बदलते अशा भागात दिसून येते. हे गंज किंवा एनोडायझिंगद्वारे निश्चित केले जाऊ शकते. गंज तापमान बदलताना, बँडिंग कधीकधी अदृश्य होऊ शकते किंवा रुंदी आणि आकारात बदलू शकते. आयएनजीओटीच्या असमान मॅक्रोस्कोपिक किंवा मायक्रोस्ट्रक्चर, इनगॉटचे अपुरी होमोजेनायझेशन किंवा एक्सट्रूडेड उत्पादन प्रक्रियेसाठी चुकीची हीटिंग सिस्टमचे कारण आहे.

निर्मूलन पद्धत:

१) खडबडीत ग्रेन्ड इनगॉट्स वापरणे टाळण्यासाठी इनगॉट परिष्कृत केले पाहिजे.

२) साचा सुधारित करा, मार्गदर्शक पोकळीचा योग्य आकार निवडा आणि मार्गदर्शक पोकळी किंवा मोल्ड साइजिंग बेल्ट ट्रिम करा.

7. रेखांशाचा वेल्डिंग लाइन

कारणः

हे मुख्यतः धातूच्या प्रवाहाच्या वेल्डेड भाग आणि एक्सट्र्यूजन डाय मधील धातूच्या इतर भागांमधील स्ट्रक्चरल फरकामुळे होते. किंवा हे एक्सट्रूझन दरम्यान मोल्ड वेल्डिंग पोकळीमध्ये अपुरी अॅल्युमिनियम पुरवठ्यामुळे होऊ शकते.

निर्मूलन पद्धत:

१) स्प्लिट एकत्रित साच्याच्या पुलाच्या संरचनेची रचना आणि वेल्डिंग पोकळीची रचना सुधारित करा. जसे की स्प्लिट रेशो-स्प्लिट होल क्षेत्राचे प्रमाण एक्सट्रूडेड उत्पादन क्षेत्रात आणि वेल्डिंग पोकळीच्या खोलीत समायोजित करणे.

२) एक विशिष्ट एक्सट्रूझन रेशो सुनिश्चित करण्यासाठी, एक्सट्रूझन तापमान आणि एक्सट्रूझन गती दरम्यानच्या संतुलनावर लक्ष द्या.

)) वेल्डिंग संयुक्त मध्ये वंगण आणि परदेशी पदार्थ मिसळणे टाळण्यासाठी पृष्ठभागावर तेलाच्या डाग असलेल्या कास्टिंग साखळी वापरू नका.

)) एक्सट्र्यूजन सिलेंडर आणि एक्सट्रूझन पॅडवर तेल लागू करू नका आणि त्यांना स्वच्छ ठेवा.

)) उर्वरित सामग्रीची लांबी योग्यरित्या वाढवा.

8. क्षैतिज वेल्डिंग लाइन किंवा स्टॉप मार्क

कारणः

मुख्य कारण असे आहे की सतत बाहेर काढताना, साच्यातील धातू नव्याने जोडलेल्या बिलेटच्या समोरच्या शेवटच्या धातूवर असमाधानकारकपणे वेल्डेड केली जाते.

निर्मूलन पद्धत:

१) उर्वरित सामग्री कापण्यासाठी वापरल्या जाणार्‍या कात्रीची ब्लेड तीक्ष्ण करा आणि ती सरळ करा.

२) वंगण घालणारे तेल आणि परदेशी पदार्थ मिसळण्यापासून रोखण्यासाठी बिलेटची शेवटची पृष्ठभाग स्वच्छ करा.

)) एक्सट्र्यूजन तापमान योग्यरित्या वाढवा आणि हळूहळू आणि समान रीतीने बाहेर काढा.

)) टूल मोल्ड्स, मोल्ड मटेरियल, आकार समन्वय, सामर्थ्य आणि कडकपणा यथार्थपणे डिझाइन करा आणि निवडा.

9. स्क्रॅच, स्क्रॅच

कारणः

मुख्य कारण असे आहे की जेव्हा स्लाइड-आउट टेबल वरून तयार उत्पादन सॉइंग टेबलवर उत्पादने क्षैतिजपणे वाहतूक केली जातात तेव्हा हार्ड ऑब्जेक्ट्स कूलिंग बेडमधून बाहेर पडतात आणि उत्पादने स्क्रॅच करतात. त्यापैकी काही लोडिंग आणि वाहतुकीदरम्यान उद्भवतात.

निर्मूलन पद्धत:

१) मोल्ड साइजिंग बेल्ट गुळगुळीत आणि स्वच्छ असावा आणि मोल्ड रिक्त साधन देखील गुळगुळीत असावे.

२) लहान क्रॅकसह मोल्ड वापरणे टाळण्यासाठी मोल्ड स्थापित करताना काळजीपूर्वक तपासा. मूस डिझाइन करताना फिलेट त्रिज्याकडे लक्ष द्या.

3) मोल्ड वर्क बेल्ट त्वरित तपासा आणि पॉलिश करा. साचा कडकपणा एकसमान असावा.

)) वारंवार कूलिंग बेड आणि तयार उत्पादन स्टोरेज टेबल तपासा. उत्पादनांना स्क्रॅच करण्यापासून कठोर प्रोट्रेशन्स रोखण्यासाठी ते गुळगुळीत असले पाहिजेत. मार्गदर्शक मार्ग योग्यरित्या वंगण घातला जाऊ शकतो.

)) लोडिंग करताना, तयार उत्पादनापेक्षा मऊ असलेले स्पेसर ठेवले पाहिजे आणि वाहतूक आणि उचलणे सहजतेने आणि काळजीपूर्वक केले पाहिजे.

10. मेटल प्रेसिंग

कारणः

मुख्य कारण असे आहे की मूसच्या रिकाम्या चाकूच्या स्थितीत तयार केलेला एल्युमिना स्लॅग एक्सट्रूडेड उत्पादनाचे पालन करतो आणि डिस्चार्ज टेबलमध्ये किंवा स्लाइड आउट टेबलमध्ये वाहतो आणि रोलर्सद्वारे एक्सट्रूडेड मटेरियलच्या पृष्ठभागावर दाबला जातो. एनोडायझेशन दरम्यान, धातू दाबल्या गेलेल्या ठिकाणी कोणतेही ऑक्साईड फिल्म किंवा इंडेंटेशन किंवा खड्डे तयार होत नाहीत.

निर्मूलन पद्धत:

1) आकाराचे बेल्ट गुळगुळीत करा आणि आकाराच्या पट्ट्याची लांबी लहान करा.

२) आकाराच्या बेल्टची रिक्त चाकू समायोजित करा.

)) डाय होलचे लेआउट बदला आणि एल्युमिना स्लॅग दाबण्यापासून रोखण्यासाठी उत्पादनाची सपाट पृष्ठभाग खाली आणि रोलर्सच्या संपर्कात ठेवणे टाळण्याचा प्रयत्न करा.

)) इनगॉटची पृष्ठभाग आणि टोक स्वच्छ करा आणि वंगण घालणार्‍या तेलात धातूचे दाढी टाळा.

11. इतर पृष्ठभाग दोष

कारणः

१) वितळण्याच्या आणि कास्टिंग प्रक्रियेदरम्यान, रासायनिक रचना असमान आहे, धातूचा समावेश, छिद्र आणि नॉन-मेटलिक समावेश, ऑक्साईड फिल्म किंवा मेटलची अंतर्गत रचना असमान आहे.

२) एक्सट्रूझन प्रक्रियेदरम्यान, तापमान आणि विकृती असमान आहे, एक्सट्र्यूजनची गती खूपच वेगवान आहे, शीतकरण असमान आहे आणि ग्रेफाइट आणि तेलाच्या संपर्कात रचना असमान आहे.

)) मूस डिझाइन अवास्तव आहे आणि साच्याच्या तीक्ष्ण कोप between ्यांमधील संक्रमण गुळगुळीत नाही. रिक्त चाकू खूपच लहान आहे आणि धातू स्क्रॅच करते, साच्यावर खराब प्रक्रिया केली जाते, बुरेस असतात आणि गुळगुळीत नसतात आणि नायट्राइडिंग उपचार चांगले नाही. पृष्ठभाग कडकपणा असमान आहे आणि वर्क बेल्ट गुळगुळीत नाही.

)) पृष्ठभागाच्या उपचार प्रक्रियेदरम्यान, आंघोळीसाठी द्रव एकाग्रता, तापमान आणि वर्तमान घनता अवास्तव असते आणि acid सिड गंज किंवा अल्कली गंज उपचार प्रक्रिया अयोग्य आहे.

निर्मूलन पद्धत:

१) रासायनिक रचना नियंत्रित करा, कास्टिंग प्रक्रियेस अनुकूलित करा, शुद्धीकरण, परिष्करण आणि होमोजेनायझेशन मजबूत करा.

२) आयएनजीओटी होमोजेनायझेशन प्रक्रियेसाठी वेगवान शीतकरण आवश्यक आहे.

)) एकसमान विकृती सुनिश्चित करण्यासाठी एक्सट्र्यूजन तापमान आणि गतीवर वाजवी नियंत्रित करा आणि वाजवी आयएनजीओटी लांबी वापरा.

)) साच्याच्या डिझाइन आणि उत्पादन पद्धती सुधारित करा, मोल्ड वर्किंग बेल्टची कडकपणा वाढवा आणि पृष्ठभागावरील उग्रपणा कमी करा.

5) नायट्रायडिंग प्रक्रियेस अनुकूलित करा.

)) Acid सिड गंज किंवा अल्कली गंज दरम्यान पृष्ठभागावर दुय्यम नुकसान किंवा प्रदूषण रोखण्यासाठी पृष्ठभागावरील उपचार प्रक्रियेवर काटेकोरपणे नियंत्रण ठेवा.

मॅट अॅल्युमिनियममधून मे जिआंग यांनी संपादित केले